Automatisation

SICK AppSpace : Créez vos applications d’automatisation en toute simplicité

SICK AppSpace : Créez vos applications d’automatisation en toute simplicité

Créer soi-même des SensorApps individuelles sans connaissances en programmation et réaliser de nouvelles applications d’automatisation en toute simplicité. Cela sera possible d’ici la fin de l’année dans SICK AppStudio, qui fait partie de l’écosystème SICK AppSpace.

Sick AppSpace - Application

« Les concepts d’automatisation sont rarement des concepts standard », estime Dr. Timo Mennle, Strategic Product Manager SICK AppSpace chez SICK AG. Même s’il s’agit de résoudre un problème apparemment basique, de nombreux projets exigent un effort de configuration et d’adaptation supplémentaire. De petits détails qui peuvent rapidement induire plus de coûts et des retards. Pour réaliser une application de détection individuelle, les clients de SICK peuvent créer leur propre SensorApp personnalisée – sans devoir programmer.

SICK AppSpace ouvre de nouveaux espaces

Dans l’écosystème de SICK AppSpace, des capteurs programmables et des équipements périphériques peuvent être configurés à l’aide de SensorApps. Beaucoup d’applications sont déjà disponibles via SICK AppPool et peuvent y être téléchargées. Pour les applications spéciales, des SensorApps sont également développables de manière autonome par le client. Celles-ci pourront être supportées par une Developer-Community avec les experts de SICK. Jusqu’à présent, des connaissances de base en programmation étaient nécessaires pour la création de SensorApps propres dans SICK AppStudio.

Sick AppSpace - Dataflow

Une nouvelle interface graphique dans SICK AppStudio à récemment vue le jour. Les utilisateurs peuvent désormais réaliser des applications de capteurs spécifiques sans notions de programmation en reliant et en configurant les blocs de fonction prédéfinis dans un Dataflow. Le point de départ est toujours l’application que le capteur doit réaliser. En effet, « Si un client souhaite par exemple distinguer et compter des flacons de déodorants à l’aide de la couleur du bouchon, il crée un Dataflow à partir de blocs de fonction disponibles dans une bibliothèque. Après chaque étape de travail, le résultat lui est affiché et il peut adapter tout de suite la configuration », explique Timo Mennle. Grâce à l’architecture ouverte des SensorApps, il y a toujours la possibilité d’adapter le code source de blocs de fonction afin de réaliser des applications plus complexes et des exigences individuelles.

De nouvelles SensorApps pour l’AppPool

« Avec le traitement graphique de Dataflows, nous créons la base pour un groupe-cible et un groupe d’utilisateurs plus grand et au final, un plus grand nombre d’utilisateurs pourra en profiter pour leurs applications », explique Timo Mennle. La demande croissante en blocs de fonction nouveaux et adaptés peut être couverte grâce à notre communauté de développeurs grandissante. En résumé, on peut dire que les possibilités et la diversité dans le SICK AppPool augmentent, et avec elles, les champs d’applications pour les capteurs et systèmes de capteurs.

L’automatisation contribue à protéger l’environnement

L’automatisation contribue à protéger l’environnement

Article original disponible sur rockwellautomation.com

La nouvelle usine 4.0 exploitée par Valtalia quadruple la capacité de recyclage des déchets. Son principal objectif: protéger l’environnement !

Marcher à travers l’histoire

En parcourant le dernier tronçon du Chemin de Saint-Jacques, de Sarria à Saint-Jacques-de-Compostelle, vous vous retrouvez au coeur de la Galice, en Espagne. Chaque année, plus 300 000 pèlerins parcourent le chemin, long d’une centaine de kilomètres. Ces pèlerins profitent de la nature en se promenant dans des forêts de chênes et des pâturages où broutent paisiblement des Rubia galega (Boeuf de Galice). Quel endroit idéal pour respirer un air pur ! Habitée autrefois par des tribus celtiques, la région est devenue au Moyen-Âge un lieu d’échanges culturels entre la péninsule ibérique et le reste de l’Europe.

Plus au nord de cette route de pèlerinage, entourée par la nature, se trouve la ville de Cerceda. Dans cette région, la Valtalia veille à protéger l’environnement par le biais de la gestion et du traitement des déchets urbains. La société recycle environ 550 000 tonnes de déchets par an provenant de plus de 2,2 millions d’habitants. D’une façon générale, elle permet avant tout à la Galice d’être une référence mondiale en matière de protection de l’environnement. À Cerceda, Valtalia exploite un groupe d’usines de traitement des déchets. Cependant, ces locaux sont trop petits pour la nouvelle stratégie prévue par les responsables.

L'automatisation contribue à améliorer le traitement des déchets et à protéger l'environnement

Protéger l’environnement

Le principal objectif est de permettre le recyclage des déchets en Galice en préservant ainsi l’environnement dans la région. La priorité était de préserver les paysages. Cependant, cela a nécessité l’agrandissement des locaux de Cerceda. Afin d’atteindre ces objectifs, la direction de l’organisation propriétaire a décidé de mettre en service une nouvelle usine de 15 000 m2 à Cerceda pour traiter les déchets non-recyclables.

Un appel d’offres public a été lancé pour la construction et l’exploitation. C’est l’entreprise galicienne Valtalia qui l’a remporté, pour une période de quinze ans. Valtalia a reçu des indications claires sur la tâche à accomplir. Notamment l’automatisation complète de l’ensemble du processus. Ainsi, pour la mise en oeuvre, la société a bénéficié du soutien d’Asinova, une société galicienne spécialisée dans l’automatisation industrielle.

« L’objectif était de mettre en service une installation équipée de plus de 500 unités de contrôle, supervisant les convoyeurs, les trommels, les machines de broyage et de tri, et plus de 150 entraînements à fréquence variable, contrôlés par des communications industrielles »

Jorge Guinarte, PDG d’Asinova

Une usine sur-mesure

C’était un énorme défi, il a donc été divisé en plusieurs étapes. Tout d’abord, les besoins en matière de matériel, de logiciels et de communications ont été analysés. Ensuite, Rockwell Automation a été choisi comme principal fournisseur d’automatisation. Pour terminer, les systèmes informatiques ont été configurés et mis en œuvre, suivis de la programmation des PLC.

Systèmes de contrôleur ControlLogix (Rockwell Automation)

Rockwell Automation a fourni le système SCADA, les automates programmables de sécurité (PAC) intégrés, les variateurs de fréquence, ainsi que les communications industrielles basées sur Ethernet et la fibre optique. « Toutes les usines que nous exploitions avaient plus de quinze ans. Elles nécessitaient donc beaucoup d’espace dans la salle de contrôle, ainsi qu’un grand réseau de câblage », commente Martín Nogueira de Valtalia. « Ce projet nous a permis de constater que les technologies de Rockwell Automation Connected Enterprise permettent de réduire la taille des équipements et de les faire fonctionner sans fil, tout en assurant une meilleure gestion des opérations de l’usine ».

Comme l’indique M. Nogueira, l’ensemble du système est sans fil. En effet, des tablettes permettent la gestions des différents les systèmes. Cela a changé la vie des opérateurs, qui supervisent et contrôlent le fonctionnement des machines. « Maintenant, ils peuvent vérifier l’état des machines sans avoir à les approcher pour une inspection visuelle. Si le système détecte des erreurs, nous pouvons réagir plus rapidement et plus efficacement. Cela nous permet de résoudre les problèmes ou de les prévenir avant qu’ils ne se produisent », explique M. Nogueira. « La possibilité de surveiller l’ensemble de l’installation en temps réel permet de réagir immédiatement en cas d’événement. Cela maximise le rendement et l’efficacité de l’installation ». En outre, avec les changements apportés au réseau/sans fil, des évaluations de sécurité et des mesures d’atténuation des risques ont été effectuées afin de sécuriser toutes les communications.

Dupliquer la quantité de matériaux recyclés

Qu’en est-il de l’avenir ? Il est prévu que la centrale s’agrandisse en fonction des besoins futurs. Selon M. Guinarte : « Tous ces systèmes ont été conçus et dimensionnés pour répondre et fournir la sécurité, la fiabilité, la capacité et la disponibilité requises pour un fonctionnement continu 365/24. La configuration évolutive nous donne la possibilité de répondre à toute croissance future de la demande ».

Chaque ligne de cette nouvelle usine de recyclage peut sélectionner et emballer 40 tonnes de déchets par heure. Cependant, la cadence peut augmenter jusqu’à 120 tonnes si nécessaire. Cela équivaut à une capacité de 750 000 à un million de tonnes par an, soit presque le double de sa capacité. Le processus de recyclage a également été optimisé, de sorte que la nouvelle usine a permis de quadrupler la quantité de déchets recyclés dans les installations, réduisant ainsi au minimum la mise en décharge. En fait, les projections indiquent qu’en 2020, seuls 10 % des déchets seront mis en décharge. Il s’agit de déchets qui ne peuvent être ni recyclés ni valorisés. Cela permet d’atteindre le zéro déversement technique, un des principaux objectifs du Conseil de l’UE concernant le traitement des déchets pour 2035 et réalisé par SOGAMA quinze ans plus tôt.

À partir de l’année prochaine, à l’occasion de l’Année jacobine, les milliers de pèlerins qui voudront parcourir le Chemin de Saint-Jacques pour entrer dans la cathédrale par la Puerta Santa – qui s’ouvre exclusivement pour cette célébration – en profiteront bien davantage grâce à la Valtalia, qui contribue à soigner le paysage naturel unique.

Découvrez l’automatisation du centre logistique de Würth en Espagne

Découvrez l’automatisation du centre logistique de Würth en Espagne

Un centre logistique de 70 000m²

La multinationale allemande Würth leader sur le marché de la vente directe de produits de fixation et de montage a agrandi ses installations de La Rioja en Espagne. Ce centre logistique de 70 000 mètres carrés a été conçu pour approvisionner tout le territoire national en produits. Mecalux a mis en œuvre ce projet clé en main en mettant en place de nombreuses solutions répondant aux besoins croissants de Würth. Son avantage le plus significatif : sa capacité à stocker 15 000 palettes sur une surface de seulement 3 500 m². Il se compose d’un entrepôt de stockage intermédiaire et d’un entrepôt de 26 mètres de haut et de 115 mètres de long doté de 5 transtockeurs.

Son fonctionnement

Tout d’abord, les réceptions et les expéditions de la marchandise sont effectuées à l’étage inférieur sur les 12 quais de chargement. À ce niveau, circule des convoyeurs comprenant 3 voies d’entrée de produits et 2 voies de sortie. L’une de ses lignes d’entrée dispose d’un système automatique de pose de palettes. Les convoyeurs transportent la marchandise au contrôle de gabarit afin de vérifier l’état et le poids de la palette. À cet endroit, un scanner transmet les informations relatives à la palette directement au logiciel EASY WMS. Ensuite, il ne reste plus qu’à valider l’entrée de la marchandise dans l’entrepôt.

Mecalux EASYA WMS : Logiciel logistique pour la gestion d'entrepôt

Une fois ce contrôle passé, la palette monte au moyen d’un élévateur à l’étage supérieur pour entrer dans l’entrepôt. Ces entrées s’effectuent par le biais d’un circuit de monorail électrique qui conduit les palettes à l’intérieur de l’entrepôt. Il garantit un flux important de palettes de l’ordre de 300/heure, soit 150 d’entrée et 150 de sortie. Différents convoyeurs permettent de réaliser la sortie des palettes jusqu’à un élévateur. Pour terminer, elles sont descendues dans la zone d’expédition située au niveau inférieur.

Une traçabilité performante

Juste devant les convoyeurs se trouvent deux postes de « picking » pour les produits à faible et moyenne rotation. De bras pneumatiques équipent ces deux postes dans le but de faciliter le travail de l’opérateur. En effet, la manipulation de certains de ces produits peut s’avérer difficile sans équipement. Le système fournit à l’opérateur la possibilité de préparer plusieurs commandes simultanément. Une fois, le produit sélectionné la palette retourne à l’entrepôt automatisé.

Le logiciel EASY WMS de Mecalux assure le contrôle de tout le système. Ce logiciel travaille en permanence avec le système informatique de Würth. Cette liaison constante permet d’effectuer le suivi et la gestion de toute la marchandise tout au long de son entrée, sa sortie, et son stockage. De plus, il faut noter la présence de caméras de surveillances dans l’ensemble du bâtiment. L’objectif est de pouvoir superviser l’installation grâce à un système de contrôle qui analyse les différentes zones du bâtiment.

PL7-PRO obsolète ? Migrer vos automates vers UNITY-PRO

PL7-PRO obsolète ? Migrer vos automates vers UNITY-PRO

PL7-PRO obsolète ?

Depuis décembre 2019, Schneider Electric, fabriquant des automates Modicon TSX Micro (TSX37) et Modicon TSX Premium (TSX57) a indiqué l’arrêt de commercialisation de ces 2 gammes de CPU. Le constructeur propose de remplacer ces références devenues obsolètes par des automates M340 et M580. Quand est-il de la migration logicielle PL7-PRO vers UNITY-PRO ?

Besoin d’accompagnement pour votre migration ? Nous proposons un service de conversion PL7-PRO vers Unity Pro pour vous faire gagner du temps et sécuriser votre migration. Découvrez notre offre sur vrautomation.fr.

MODICON TSX37 vs. M340

Les outils

  • Logiciel PL7-PRO (Coût approximatif d’une licence 1 poste = 3450€ – se.com)
  • Logiciel Control Expert S (UNITY-PRO S) (Coût approximatif d’une licence 1 poste = 825€ – se.com)
  • 1 cordon USB pour M340 (135€ – se.com)

La procédure

Etape 1

Note : Cette étape ne sert que si vous possédez un automate de la gamme TSX37. Si vous possédez un TS57, vous pouvez passer directement à l’étape 2.

  • Ouvrir PL7-PRO
  • Dans le navigateur d’application, effectuer un clic droit sur « STATION », puis sélectionner « Exporter l’application… ». Pour finir, enregistrer l’application au format FEF, puis fermer PL7-PRO.
  • Ouvrir PL7-PRO, puis créer une nouvelle application en choisissant un processeur Premium (TSX57) et des modules d’entrées / sorties.
  • Importer l’application précédemment créée en ajustant si nécessaire la correspondance entre les anciens et les nouveaux objets.
  • Exporter cette nouvelle application au format .FEF.

Etape 2

  • Ouvrir PL7-PRO
  • Dans le navigateur d’application, effectuer un clic droit sur « STATION », puis sélectionner « Exporter l’application… ». Pour finir, enregistrer l’application au format FEF, puis fermer PL7-PRO.

Etape 3

  • Sous Unity Pro, sélectionner Fichier > Ouvrir, puis importer l’application au format..FEF.

Etape 4

  • Pour finir, injecter le nouveau programme dans l’automate M340/M580 puis valider le bon fonctionnement de celui-ci étape par étape avant la mise en production.
L’Omega 4X, la soudeuse à ultrasons 4.0

L’Omega 4X, la soudeuse à ultrasons 4.0

Mecasonic est un fabricant de machines à souder les thermoplastiques et métaux non-ferreux, principalement par ultrasons. La société a fêté ses 50 ans en 2019, année de sortie de sa nouvelle gamme de machines Omega 4. Société française, Mecasonic l’un des centres technologiques du Groupe américain Crest Group Company qui est présent sur tous les continents. L’entreprise développe, fabrique et distribue ses machines de soudure ainsi que leurs outillages sur son site de Juvigny en Haute-Savoie, qui est la maison mère Mecasonic.

Aujourd’hui, grâce à ses distributeurs, agents et filiales, Mecasonic est présent dans plus de 22 pays. Cette présence assure à ses clients internationaux un service de proximité, ainsi qu’une diffusion mondiale de ses produits. Son développement international lui a permis parallèlement d’étendre son activité sur différents secteurs : Alimentaire, automobile, cosmétiques, électroménager, électronique, loisirs, médical, métaux, packaging, textile,… et bien d’autres encore.

L’Omega 4X

L'Omega 4X sur Table by Mecasonic

Dans cette nouvelle gamme Omega 4, le modèle Omega 4X remplit les critères de l’Industrie 4.0 tels que définis dans le guide du ZVEI Which criteria do Industrie 4.0 products need to fulfil, guideline 2019. Cette machine a été développée afin de répondre aux attentes de ses clients en matière de process et de communication. Pour cela, elle intègre les derniers standards ainsi que toutes les nouvelles fonctionnalités Mecasonic. L’Omega 4X se présente ainsi sous plusieurs formes. Par exemple, la machine d’atelier sur table, ou sur semelle pour être intégrée dans une machine spéciale. Elle est également disponible en éléments séparés orientés OEM.

L’Omega 4X dispose de moyens d’autocontrôle de soudure. Elle possède également un système de détection de signaux faibles qui permet de prédire une éventuelle dérive de production. Un système exclusif de Production Prédictive permet de gérer les lots de fabrication de façon précise et en temps réel. Celui-ci permet à l’utilisateur d’ajuster sa cadence afin de satisfaire les besoins de production prédéfinis. Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) de la machine est alors calculable en temps réel. Les résultats de production peuvent être exportés avec les valeurs atteintes à chaque cycle, toutes les soudures étant horodatées et désignées par le code de l’opérateur.

Compatibilité OPC/UA assurée

Mecasonic - Interface utilisateur

En plus du bus X2X de communication intermodules natif, de ses ports USB et des bus de terrain optionnels tels que ProfiNet, Profibus ou Ethernet/IP, l’Omega 4X dispose en standard d’un bus OPC/UA. Elle dispose également d’un serveur FTP embarqué et d’un système de prise en main à distance par VNC. Ce bus de communication universel OPC/UA permet de mettre à disposition toutes les variables internes de résultat ou de paramétrage de l’Omega 4X. La machine est alors totalement paramétrable à distance par liaison Ethernet. Tous les résultats sont également disponibles pour chaque cycle de soudure. Elle peut être intégrée dans un système hautement automatisé, liée à un environnement intelligent de gestion de production (tableaux de bord, ERP,…), environnement qui peut être multi-sites grâce à cette liaison OPC/UA accessible par Internet de façon sécurisée (liaison GSM en option).

Orientée utilisateur, l’Omega 4X possède un d’un écran couleur tactile de 10 pouces. Il embarque 13 langues par défaut et est extensible à la demande. Il possède également un manuel utilisateur détaillé en images de synthèse. De plus, un automate de sécurité supervise l’ensemble afin de répondre aux dernières normes en vigueur.

Accessible à distance

La mise à jour du logiciel système est réalisable à distance par l’intermédiaire du serveur FTP. Les rapports de maintenance sont également embarquables dans la soudeuse afin d’obtenir un suivi précis de l’ensemble. Dans le cadre de la maintenance, l’Omega 4X peut envoyer des emails au service de maintenance concerné, avec un détail précis de l’état de ses capteurs et de ses actionneurs (nombre de cycles de chacun, distance parcourue par le vérin, etc…). La liaison VNC intégrée à la soudeuse permet de prendre la main à distance, avec la même visualisation que celle de l’opérateur se trouvant devant la machine.

Pour obtenir plus d’informations, vous pouvez vous rendre sur le site : www.mecasonic.fr

Présentation

Passionné par l'évolution de l’industrie, j’ai fondé ce site en 2017. Sa vocation ? Vous présenter les dernières nouveautés dans le domaine de la transformation digitale au sein de l'Industrie 4.0.

RIVIERE Vincent - Fondateur

L'Industrie 4.0, un média VR AUTOMATION

riviere-vincent.fr

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