En mai 2026, Düsseldorf accueillera Interpack, le salon mondial de référence pour les technologies d’emballage et de conditionnement. Parmi les exposants attendus, la division Machine Automation d’ABB, adossée aux technologies B&R, entend frapper fort avec un ensemble de démonstrations qui incarnent une vision radicalement nouvelle de la production flexible. L’enjeu dépasse largement le simple exercice de vitrine technologique : il s’agit de répondre à une transformation structurelle de l’industrie du conditionnement, prise en étau entre la montée en puissance du commerce omnicanal, le durcissement des réglementations environnementales et une pression inédite sur la main-d’œuvre.

Un marché sous pression : l’emballage face aux nouvelles réalités industrielles

Le secteur de l’emballage traverse une mutation profonde. La coexistence de deux modèles logistiques antagonistes oblige les fabricants à multiplier les changements de format à un rythme sans précédent : d’un côté la grande distribution palettisée, de l’autre le e-commerce avec ses commandes ultra-personnalisées en petites séries. À cela s’ajoute le cadre réglementaire européen, notamment le règlement sur les emballages et déchets d’emballages (PPWR), qui impose de repenser les matériaux et les processus dans une logique d’économie circulaire. Dans ce contexte, les solutions d’automatisation conventionnelles, rigides et mono-format, montrent clairement leurs limites. L’heure est à l’adaptabilité.

L’ACOPOS 6D : la lévitation magnétique au service de la production zéro-contrainte

Au cœur du dispositif présenté à Interpack, la technologie ACOPOS 6D constitue sans doute l’innovation la plus spectaculaire. Basée sur la plateforme planaire de B&R, elle repose sur un principe de lévitation magnétique permettant un transport de produits sans contact mécanique, avec une précision à l’échelle du micromètre. Des navettes flottant au-dessus d’une surface planaire se déplacent librement dans six degrés de liberté, ce qui justifie l’appellation 6D, ouvrant des possibilités de trajectoires impossibles à réaliser avec des convoyeurs traditionnels.

L’argument économique est tout aussi convaincant. En combinant cette technologie avec des convoyeurs classiques, les industriels peuvent réduire le coût par référence (SKU), augmenter le débit de références traitées par minute et atteindre plus rapidement leur seuil de rentabilité. Le zéro usure mécanique, la mise en service accélérée et les changements de format sans temps d’arrêt transforment l’équation économique pour les producteurs de biens de grande consommation (CPG). La solution est également adaptée aux environnements en salle blanche, un critère déterminant pour les applications cosmétiques et pharmaceutiques.

ACOPOStrak nouvelle génération : densité et polyvalence au rendez-vous

Référence confirmée dans les environnements de production CPG à forte variété de SKU, l’ACOPOStrak s’enrichit d’une mise à jour significative. L’introduction du module Compact Curve permet désormais des agencements haute densité dans un encombrement de seulement 330 mm, répondant directement aux contraintes spatiales des lignes de conditionnement modernes. Les nouvelles navettes et guides Metal-to-Metal (M2M) augmentent les capacités de charge utile tout en maintenant la dynamique maximale du système, une combinaison que peu de technologies concurrentes peuvent revendiquer.

Cette évolution positionne l’ACOPOStrak comme un outil polyvalent capable de gérer simultanément des profils de commandes radicalement différents sur une même ligne, sans reconfiguration lourde. Pour les industriels qui jonglent entre livraisons palettisées pour la grande distribution et colis individualisés pour le commerce en ligne, cette flexibilité n’est pas un luxe : c’est une nécessité opérationnelle.

Open Robotics : vers une intégration robotique sans frontières

Le troisième pilier de la démonstration ABB/B&R à Interpack porte sur la robotique ouverte. La station Open Robotics illustre une approche radicalement différente de l’intégration robotique traditionnelle. Plutôt que de multiplier les contrôleurs propriétaires et les protocoles de communication fragiles entre robots, machines et systèmes de vision, B&R propose une architecture unifiée où tous ces éléments sont fusionnés en une seule plateforme de contrôle.

Les mécaniques robotiques Codian, notamment les robots delta et SCARA, peuvent ainsi être synchronisées avec une précision inférieure à la microseconde avec les axes de mouvement, les systèmes de transport et la vision machine. Dans des applications de pick-and-place haute cadence, la moindre désynchronisation entraîne des erreurs de préhension et des chutes de rendement. L’ouverture de la plateforme permet par ailleurs d’intégrer des mécaniques d’autres fournisseurs, libérant les intégrateurs et les OEM d’une dépendance technologique contraignante.

La démonstration All Adaptive : quand la production du futur devient tangible

Pour rendre ces technologies accessibles au grand public industriel, ABB et B&R ont conçu un démonstrateur interactif baptisé « All Adaptive Demo ». Ce dispositif met en scène l’ensemble de l’écosystème technologique, à savoir l’ACOPOStrak, l’ACOPOS 6D, le robot delta Codian et les systèmes de vision à double caméra, dans une simulation réaliste de processus d’emballage. Les visiteurs du hall 6, stand E62, pourront observer en temps réel comment ces technologies collaborent pour trier, transporter, inspecter et conditionner des produits de manière entièrement reconfigurable. La vision machine intégrée assure la détection de position, le contrôle qualité et l’évaluation d’image à la volée, illustrant comment l’intelligence embarquée transforme chaque point du processus en source de données actionnable.

Vers une industrie de l’emballage intelligente et durable

Au-delà des performances techniques, la stratégie d’ABB et B&R pour Interpack 2026 répond à une vision d’ensemble : doter l’industrie de l’emballage d’une infrastructure d’automatisation capable d’évoluer avec les marchés, et non de se figer dans des configurations obsolètes en quelques années. La reconfiguration rapide pour des profils de commandes diversifiés, l’intégration de l’intelligence data-driven pour optimiser les cadences et la réduction de l’empreinte machine constituent des réponses concrètes aux pressions conjuguées du marché et de la réglementation PPWR.

Ce qui se joue à Interpack 2026 dépasse la présentation de nouveaux équipements. ABB et B&R dessinent une feuille de route pour une industrie du conditionnement qui doit simultanément répondre aux exigences de la personnalisation de masse, respecter des contraintes environnementales croissantes et maintenir des niveaux de productivité compétitifs. L’automatisation adaptative n’est plus une promesse futuriste : elle est déjà déployée dans des usines, et le salon de Düsseldorf sera l’occasion de mesurer jusqu’où cette révolution silencieuse a déjà progressé.

Le contexte est alarmant : 82 fermetures d’usines sur les six premiers mois de 2025 en France, contre seulement 44 ouvertures. Le baromètre de la Direction générale des entreprises ne laisse guère de place à l’optimisme, et les annonces de plans de sauvegarde de l’emploi dans l’industrie continuent d’affluer. C’est précisément dans ce climat de désindustrialisation que le venture studio OSS Ventures a choisi de frapper fort : le 18 février 2026, il officialise un premier closing de 44 millions d’euros pour un fonds ciblant 75 millions d’euros, entièrement dédié aux logiciels industriels.

Fondé en 2019 par Renan Devillières, Michaël Valentin et Charles Bouygues, OSS Ventures n’est pas un fonds de capital-risque classique. C’est un venture studio : il ne sélectionne pas des startups existantes pour les financer, il les crée lui-même. En sept ans, le studio a exploré 30 initiatives et déployé 22 startups dans plus de 3 800 usines à travers le monde. Ce fonds représente le passage à la vitesse supérieure, avec pour ambition de porter ces jeunes pousses à une tout autre échelle.

Un tour de table à vocation industrielle

Le profil des investisseurs de ce premier closing n’est pas anodin. Decathlon Pulse, l’organe d’investissement du géant du sport, a mené le tour aux côtés de Teknor Apex, acteur mondial des granulés plastiques, et des Établissements Peugeot Frères. Ces souscripteurs ne cherchent pas une simple exposition financière à une tendance technologique : ils veulent des outils concrets pour moderniser leurs propres opérations industrielles. Une logique d’alignement qui traduit un changement de regard sur le logiciel industriel — désormais perçu comme un actif stratégique, et non plus comme un coût.

Les tickets du fonds s’échelonnent de 500 000 à 2 millions d’euros en première intervention, et peuvent atteindre 6 millions d’euros en deuxième round. OSS Ventures entend investir dans 20 à 30 startups issues de son propre portefeuille, en conservant une position minoritaire à hauteur de 25 % pour éviter la dilution. L’objectif final est atteindre les 75 millions d’euros d’ici un an.

Le modèle OSS : « Gratuit jusqu’à ce que ça fonctionne »

La recette d’OSS Ventures repose sur une conviction simple mais radicale dans son exécution : aller directement dans les usines, identifier ce qui peut être amélioré par la technologie, puis créer la solution ad hoc. « Notre business model est assez simple : nous visitons des usines et regardons ce qui peut être amélioré avec de la tech et l’IA », explique Renan Devillières. « C’est gratuit jusqu’à ce que cela fonctionne pour l’industriel. Si ça marche, nous appelons les entrepreneurs, qui vont garder 75 % du capital, et nous prenons les 25 % restants. »

Ce modèle de validation terrain est au cœur de la différenciation du studio. Plutôt que d’investir dans des entreprises qui cherchent leur marché, OSS Ventures part d’un besoin opérationnel avéré pour construire la solution. Chaque équipe bénéficie de six développeurs full-time issus du studio, ainsi que de briques techniques mutualisées : socle cybersécurité, éléments ERP, couche d’intégration. L’objectif est de réduire drastiquement le temps entre l’identification d’un besoin et la mise en production d’un outil fonctionnel.

Un portefeuille qui couvre toute la chaîne industrielle

Les startups issues du portfolio OSS Ventures illustrent la diversité des angles d’attaque possibles sur l’usine. Fabriq, l’une des réussites phares du studio, a levé 22 millions d’euros en juin 2025 : sa plateforme SaaS digitalise les processus de lean management, permettant aux équipes de terrain de suivre la performance et de résoudre des problèmes en temps réel. Bonx, de son côté, propose un ERP manufacturing agile, taillé pour les PME industrielles, et a levé 7,5 millions d’euros. Relief utilise l’intelligence artificielle pour accélérer l’élaboration de devis industriels — un goulot d’étranglement classique dans les ateliers à forte variabilité — et a bouclé un seed de 2,6 millions d’euros en juillet 2025.

D’autres solutions complètent ce tableau : Kraaft sur la maintenance prédictive, Mercateam sur la gestion des compétences et des équipes de production, Stargazr sur l’IA appliquée à la finance industrielle, ou encore Juno pour la digitalisation des processus d’atelier plus traditionnels. Au total, le studio revendique un ARR combiné de 32 millions d’euros fin 2024, avec 75 % des startups dépassant les 500 000 euros d’ARR dès leur première année.

Réconcilier la tech et l’industrie : un déséquilibre structurel à corriger

Pour Renan Devillières, ancien dirigeant industriel devenu entrepreneur, le problème de fond est clair : « L’industrie, c’est 25 % du PIB, c’est 0,7 % des startups. En gros, il n’y en a pas assez. » L’industrie manufacturière pèse encore environ 11 % du PIB français (INSEE, T1 2025), mais elle reste largement sous-représentée dans l’écosystème du capital-risque. Ce déséquilibre s’explique notamment par la difficulté pour les ingénieurs tech de comprendre les contraintes du monde de l’usine, et par la relative rareté des talents technologiques attirés par l’environnement industriel.

Trois freins opérationnels structurent la complexité du marché selon OSS Ventures : le risque « mission critique » — un incident logiciel en usine peut avoir des conséquences humaines directes —, la difficulté d’accès au terrain, et les exigences croissantes en matière de cybersécurité, dans un contexte où les sites industriels sont aujourd’hui des cibles privilégiées des cyberattaques. Ces obstacles expliquent pourquoi le logiciel industriel exige une approche radicalement différente du SaaS B2B classique.

Un fonds pensé pour le temps long, avec une ambition internationale

Le fonds d’OSS Ventures est structuré sur une durée de 10 à 12 ans, une temporalité assumée qui tranche avec les horizons habituels du capital-risque logiciel. Renan Devillières le formule avec une boutade : « Exit quand je serai mort. » Derrière l’humour, une réalité économique : les logiciels industriels génèrent des contrats récurrents et des coûts de migration élevés une fois la solution ancrée dans les opérations. La fidélité client est structurellement plus forte que dans le SaaS grand public.

Sur le plan géographique, OSS Ventures regarde résolument au-delà des frontières françaises. Le studio compte déjà quatre startups de son portefeuille implantées aux États-Unis et s’attend à ce que la moitié de ses jeunes pousses aient des bureaux outre-Atlantique dans les 18 prochains mois. La raison est pragmatique : « Aux États-Unis, dans les deux prochaines années, il va y avoir autant de construction d’usines que dans les dix dernières années. Ce n’est pas le cas en Europe », souligne Devillières. Le logiciel suit les sites de production, et les sites de production suivent les investissements. OSS Ventures aussi.

Un signal fort pour la réindustrialisation par le logiciel

Au-delà des chiffres du closing, l’annonce d’OSS Ventures envoie un message structurant au marché : la réindustrialisation passe aussi par des actifs immatériels. Un ERP plus agile, une IA de devis, une gestion intelligente des compétences ou une planification robuste peuvent générer des gains de productivité immédiats, sans attendre un investissement capacitaire lourd. Pour les directions industrielles confrontées à la pression concurrentielle, ce type de levier logiciel devient un outil de survie autant que de performance.

Reste un enjeu décisif : ancrer durablement ces solutions dans le tissu industriel français, alors que moins de 20 % des usines adressées par le studio se trouvent en France. La prochaine étape, au-delà du closing final à 75 millions d’euros, sera aussi une question de capacité à faire du logiciel un véritable outil de compétitivité locale. Dans un pays qui ferme plus d’usines qu’il n’en ouvre, c’est peut-être là que se joue l’essentiel.

Dans les armoires industrielles, la distribution d’énergie repose encore sur une accumulation de dispositifs séparés — alimentation, protecteurs de circuit, modules de surveillance, borniers — générant câblage complexe et encombrement croissant. La S8AS2 d’OMRON, lancée le 10 février 2026, consolide l’ensemble de ces fonctions en une seule unité compacte sur rail DIN.

Une architecture unifiée pour réduire la complexité de l’armoire

En regroupant alimentation DC, protection électronique et surveillance dans une seule unité, la S8AS2 réduit le nombre de composants, simplifie le câblage et diminue les points de défaillance. Pour les tableautiers et intégrateurs soumis à des contraintes de densité d’armoire croissantes, ce gain se traduit directement en productivité et en fiabilité.

Protection par canal indépendant : la continuité de service au cœur du design

Chaque canal de sortie dispose d’une protection indépendante : en cas de surcharge ou court-circuit, seul le canal concerné est coupé, laissant les autres opérationnels. Ce comportement sélectif préserve la continuité de service dans les systèmes multi-circuits. La certification UL Classe 2 des sorties — circuits « à énergie limitée » — facilite la conformité normative, atout décisif pour les équipements destinés à l’export.

Surveillance intégrée : de la maintenance réactive à la maintenance prédictive

La S8AS2 surveille en continu tension, courant, température et état de chaque canal, affichés sur un écran numérique intégré. Cette visibilité immédiate accélère le dépannage et la mise en service. En identifiant dérives de tension, élévations de température ou surconsommations avant toute défaillance, le système soutient une maintenance prédictive qui réduit les arrêts non planifiés.

Polyvalence sectorielle et robustesse validée en conditions difficiles

Validée dans les conditions exigeantes de la fabrication automobile — contraintes thermiques, vibratoires et électromagnétiques sévères —, la S8AS2 s’adresse aux ingénieurs, tableautiers, intégrateurs et équipes de maintenance de tous secteurs. Son lancement s’inscrit dans la logique Industrie 4.0 : transformer chaque composant d’armoire en source d’information active, avec à terme une intégration dans les plateformes GMAO, SCADA et IIoT pour une supervision centralisée de la santé énergétique des installations.

L’alliance annoncée le 20 janvier 2026 entre Artec 3D, leader de la numérisation 3D basé au Luxembourg, et InnovMetric, spécialiste québécois des solutions métrologiques, vise à créer un écosystème technologique intégré répondant aux exigences du contrôle qualité industriel moderne.

Une convergence technologique au service de l’inspection

Le rapprochement entre Artec 3D et InnovMetric illustre la consolidation d’expertises complémentaires de l’industrie 4.0. Cette synergie répond à une problématique concrète : la fragmentation des workflows d’inspection. L’intégration de PolyWorks|Inspector dans l’écosystème Artec Studio promet de fluidifier ce processus, en créant une chaîne de traitement continue depuis la capture jusqu’à l’analyse finale.

PolyWorks|Inspector : la métrologie de précision à portée de main

Au cœur de ce partenariat se trouve PolyWorks|Inspector, dont les algorithmes certifiés PTB garantissent le respect des standards métrologiques les plus stricts. Le logiciel excelle dans le cotation et tolérancement géométrique (GD&T), en respectant les normes ISO et ASME, assurant ainsi une conformité internationale.

De la mesure à l’action : l’analyse comparative CAO

PolyWorks|Inspector superpose le nuage de points issu du scan au modèle CAO d’origine, générant une cartographie colorée des écarts dimensionnels. Cette visualisation permet d’identifier instantanément les zones problématiques et de distinguer un défaut de conception d’une dérive du processus de production. La surveillance de l’usure des outillages et la vérification de conformité deviennent quasi instantanées.

L’automatisation au service de la productivité

PolyWorks|Inspector intègre un système de macros sophistiqué permettant de scripter des séquences d’inspection complètes. Une fois paramétré, un programme peut être rejoué à l’infini, garantissant cohérence et productivité. Cette approche se révèle particulièrement pertinente en production série, où le gain de temps se chiffre en dizaines d’heures par semaine.

Des rapports qui parlent le langage de l’industrie

PolyWorks|Inspector génère des rapports détaillés conformes aux exigences documentaires industrielles, synthétisant les résultats dans des formats standardisés avec tableaux de tolérances, cartographies d’écarts et statistiques de conformité.

Une complémentarité naturelle avec l’écosystème Artec

Artec Studio intègre déjà des fonctionnalités d’inspection robustes. L’arrivée de PolyWorks|Inspector ouvre de nouvelles perspectives pour les problématiques métrologiques complexes. Cette approche modulaire permet à chaque utilisateur de composer son environnement selon ses exigences, exploitant pleinement les scanners portables ultra-rapides d’Artec.

Une vision partagée de l’excellence opérationnelle

Art Yukhin, PDG d’Artec 3D, souligne l’ambition de positionner l’entreprise comme partenaire global dans la quête d’excellence qualité. Christian Vallières d’InnovMetric insiste sur l’accessibilité de la métrologie 3D avancée. L’intégration transparente vise à réduire la courbe d’apprentissage et accélérer le retour sur investissement.

Perspectives et enjeux pour l’industrie

Ce partenariat répond à la transformation numérique des processus qualité. La combinaison d’une acquisition 3D rapide et d’une analyse métrologique poussée permet des contrôles exhaustifs sans sacrifier la productivité. L’annonce d’une « première phase » laisse entrevoir des développements futurs : automatisation accrue, intelligence artificielle prédictive, ou connectivité avec les systèmes d’information industriels.

Pour les utilisateurs actuels d’Artec 3D, ce partenariat représente une évolution sans rupture technologique. Pour les industriels hésitants, l’offre combinée pourrait constituer le déclic attendu. Dans un contexte de compétition mondiale où la qualité devient un différenciateur majeur, cette alliance illustre comment l’innovation industrielle se construit désormais à travers des collaborations qui conjuguent les expertises pour créer des solutions plus performantes et accessibles.

Dans l’industrie manufacturière, chaque jour perdu entre la conception et la mise en service d’un système d’entraînement se traduit directement par des coûts supplémentaires et des délais de livraison prolongés. Face à cette réalité économique bien connue des responsables industriels, NORD DRIVESYSTEMS franchit un cap significatif en proposant désormais des jumeaux numériques de ses systèmes d’entraînement. Cette offre de service numérique permet de valider virtuellement l’ensemble d’une configuration avant même que le premier composant ne soit fabriqué, ouvrant une nouvelle ère dans la planification industrielle.

Du concept à la simulation : un workflow intégré via myNORD

Le point d’entrée de cette démarche reste le portail client myNORD, espace numérique déjà bien établi dans l’écosystème de NORD DRIVESYSTEMS. Les utilisateurs y configurent, comme ils le font habituellement, leurs systèmes d’entraînement en sélectionnant les composants adaptés à leur application : puissances requises, options de montage, caractéristiques de performance. La nouveauté réside dans l’étape suivante : à partir de cette configuration, il devient désormais possible de demander directement un modèle de simulation du système entièrement configuré.

Ce service a été développé en collaboration avec la société Machineering, entreprise munichoise spécialisée dans les solutions de mise en service virtuelle. Le partenariat illustre une tendance croissante chez les fabricants industriels : plutôt que de développer en interne l’ensemble de la chaîne numérique, ils s’appuient sur des partenariats technologiques ciblés pour accélérer le déploiement de leurs offres de services numériques.

La norme FMI comme socle technique de l’interopérabilité

Le déploiement de ces jumeaux numériques ne s’est pas fait dans le vide. Depuis la publication en 2010 de la norme FMI (Functional Mock-up Interface), un cadre technique ouvert permettant l’échange et l’intégration de modèles de simulation entre différents environnements, le recours à la simulation dans la planification des systèmes industriels a connu une croissance régulière. NORD DRIVESYSTEMS exploite depuis longtemps cette norme dans le développement interne de ses composants et solutions. Le passage à l’offre cliente représente donc une évolution naturelle de ce savoir-faire, désormais mis à la disposition des utilisateurs dans une démarche de creation de valeur partagée.

Une mise en service qui passe de mois à semaines

L’avantage opérationnel le plus significatif de cette approche concerne la compression du délai global du projet. Une fois le modèle de simulation généré, celui-ci est intégré dans un environnement de simulation représentatif du système complet. Les ingénieurs peuvent y tester en profondeur les configurations d’entraînement, identifier les divergences par rapport aux spécifications et appliquer des correctifs basés sur des données précises — tout cela avant la moindre fabrication physique.

Le schéma de travail est particulièrement élégant dans sa logique : NORD ne lance la production physique qu’après que le client ait validé le système virtuel. À ce stade, les entraînements sont déjà intégrés de manière fonctionnelle dans le système de commande simulé. La mise en service réelle se réduit donc à un acte de validation terrain, exécutable en quelques semaines au lieu des plusieurs mois que nécessitait le processus traditionnel. Pour les directeurs industriels soucieux de leur productivité, c’est une compression de délai qui a un impact direct sur la rentabilité des projets.

IE5+ et IE4 : les moteurs à haut rendement en tête de liste

NORD a fait un choix stratégique en lançant cette offre de mise en service virtuelle avec ses gammes de moteurs à haut rendement IE5+ et IE4, accompagnés des réducteurs et variateurs de fréquence correspondants. Ce choix n’est pas anodin : ces composants sont précisément ceux qui jouent un rôle décisif dans les processus de production automatisés les plus techniques et les plus exigeants. En ciblant d’abord ces solutions, NORD s’adresse directement aux applications où la précision de la planification aura le plus grand impact sur la qualité du résultat final.

Une feuille de route progressive pour l’ensemble du portefeuille produits

Des modèles de simulation seront progressivement disponibles pour d’autres gammes de produits NORD. Cette approche itérative témoigne d’une stratégie de déploiement maîtrisée : plutôt que de lancer un service incomplet sur l’ensemble du catalogue, le fabricant préfère valider son approche sur des segments à forte valeur ajoutée avant de l’étendre. Pour les clients industriels, cela se traduit par une offre qui s’enrichit régulièrement, au rythme d’une maturation technologique fiabilisée.

Un virage numérique qui redéfinit la relation fabricant-client

Au-delà de la pure technologie, l’offre de jumeaux numériques de NORD illustre une transformation plus profonde du métier de fournisseur de systèmes d’entraînement. Il ne s’agit plus uniquement de livrer des composants performants, mais de garantir leur intégration réussie dans le système de l’utilisateur, dès la phase la plus précoce du projet. Cette logique de service — où l’efficacité et la disponibilité du système sont prises en charge bien avant le déploiement physique — redéfinit le périmètre de la valeur que peut apporter un partenaire technologique industriel.

À l’heure où l’industrie 4.0 ne se limite plus à l’automatisation des lignes de production mais envahit désormais la planification en amont, NORD DRIVESYSTEMS se positionne comme un acteur qui maîtrise cette transition dans sa globalité. Les jumeaux numériques ne sont pas une promesse future — ils sont, dès aujourd’hui, un outil opérationnel entre les mains des ingénieurs. Il sera intéressant de suivre comment cette offre évoluera à mesure que de nouveaux composants rejoindront le portefeuille simulable, et comment elle influencera les pratiques de planification au plus large dans le secteur de l’entraînement industriel.