Passer d’une application de vision sur une seule ligne à un déploiement cohérent sur plusieurs sites à travers le monde en quelques jours plutôt qu’en plusieurs mois : c’est la promesse que Cognex tient désormais avec la disponibilité générale de OneVision. Annoncée officiellement par le leader mondial de la vision industrielle, cette plateforme collaborative de développement vision par IA répond à une problématique que beaucoup de fabricants connaissent bien, celle du « pilote qui n’arrive jamais à scaler ». Avec plus de 100 clients actifs depuis la bêta lancée en juin 2025 et des retours terrain particulièrement concrets, OneVision s’impose comme un tournant dans la manière dont l’industrie déploie l’inspection automatisée alimentée par l’IA.

Un verrou industriel enfin levé : du pilote à l’entreprise

Le déploiement de la vision par IA dans les environnements de production industrielle bute depuis des années sur le même mur : des flux de travail fragmentés, des modèles qui ne s’adaptent pas d’un environnement à un autre, une expertise spécialisée rare et coûteuse. Résultat, les projets pilotes se multiplient sans jamais franchir le cap de la généralisation à l’échelle de l’usine, et encore moins à l’échelle du groupe.

C’est précisément ce problème structurel que Cognex entend résoudre avec OneVision. La plateforme unifie l’ensemble du cycle de vie d’une application de vision par IA : collecte et étiquetage des images en production, entraînement des modèles, gestion des versions, déploiement et supervision à distance sur des flottes de dispositifs répartis dans le monde entier. Le tout depuis une interface centralisée, accessible sans expertise approfondie en vision industrielle.

Architecture cloud-to-edge : le meilleur des deux mondes

Sur le plan technique, OneVision repose sur une architecture cloud-to-edge pensée pour répondre aux contraintes réelles de la production. La phase de développement et de gestion des modèles d’IA s’effectue dans le cloud, ce qui garantit la centralisation, la traçabilité et la cohérence des déploiements entre sites. Mais une fois un modèle déployé, l’inspection s’exécute intégralement en local, sur les systèmes de vision Cognex à la périphérie du réseau, sans dépendance à la connectivité cloud et sans latence.

Cette distinction est loin d’être anodine dans un contexte industriel où la disponibilité de la ligne prime sur tout. Comme le souligne Reto Wyss, vice-président de l’ingénierie de la vision chez Cognex : une coupure réseau n’impacte pas l’inspection en cours d’exécution, et les images de production restent strictement locales. OneVision est notamment optimisé pour fonctionner avec les systèmes In-Sight 3900 et In-Sight 6900, les dernières générations de caméras intelligentes de Cognex.

Des gains opérationnels mesurés sur le terrain

Les retours clients publiés par Cognex illustrent concrètement l’impact de la plateforme. Chez Essity, spécialiste des produits d’hygiène, le développement d’une application de contrôle de l’étanchéité qui exigeait auparavant plus d’un an d’itérations a été réalisé et démontré en moins d’une journée grâce à OneVision. L’enjeu était significatif : des problèmes de qualité non détectés pouvaient entraîner des retours de lots entiers et des pertes matières considérables.

Schneider Electric a quant à lui mis en avant un doublement du rendement d’inspection, une réduction significative des faux rejets et surtout la capacité à déployer les mêmes modèles validés sur l’ensemble de ses sites mondiaux. Un résultat que Christophe Ernis, responsable des opérations intelligentes, qualifie de « moyen reproductible d’étendre les meilleures pratiques de manière fiable à toutes les usines ». De son côté, 3M note une accélération nette du cycle de développement pour ses ingénieurs, de l’étiquetage des images jusqu’au déploiement sur caméra, avec une réduction significative de la charge de travail.

Vers une standardisation de l’inspection IA à l’échelle industrielle

Au-delà des gains individuels, OneVision dessine une nouvelle façon d’aborder l’inspection automatisée dans l’industrie manufacturière. En centralisant le développement et la gouvernance des modèles tout en distribuant leur exécution, Cognex propose un modèle organisationnel qui répond aux enjeux des groupes industriels multisites : standardisation des pratiques, réduction des doublons entre équipes, maîtrise des coûts de mise à l’échelle et maintien de la cohérence qualité entre usines.

Cognex avance un chiffre clé : une réduction potentielle des coûts de mise à l’échelle pouvant atteindre 50 %. Dans des secteurs aussi exigeants que l’automobile, l’électronique, l’agroalimentaire ou la santé, où la qualité d’inspection conditionne directement la conformité réglementaire et la satisfaction client, cet argument a un poids considérable.

Un signal fort pour l’IA industrielle

La disponibilité générale de OneVision intervient à un moment charnière pour l’IA industrielle. Après des années de projets pilotes isolés, les fabricants cherchent désormais des solutions capables de tenir leurs promesses à l’échelle de l’entreprise, sans surinvestissement en expertise ni en infrastructure. En s’appuyant sur sa position dominante dans la vision industrielle et sur un écosystème matériel maîtrisé de bout en bout, Cognex se positionne comme l’intégrateur naturel de cette transition. La question n’est plus de savoir si la vision par IA peut améliorer l’inspection industrielle mais à quelle vitesse les organisations peuvent en généraliser les bénéfices. OneVision entend clairement réduire ce délai.

Dans l’industrie manufacturière, le cycle de vie d’une machine ne s’arrête pas à la livraison. Il commence. Pourtant, une majorité de constructeurs de machines (OEM) perdent toute visibilité sur leurs équipements dès la signature du bon de réception. Ce silence opérationnel génère des coûts cachés considérables : déplacements SAV à l’aveugle, réclamations sans preuves, opportunités de maintenance préventive manquées. C’est précisément ce vide qu’Otomonit entend combler, avec une approche radicalement simple : un routeur industriel préconfiguré livré avec chaque machine, et une plateforme SaaS qui centralise l’ensemble du parc installé en temps réel.

Le problème que personne ne résout vraiment

La connexion des machines industrielles au cloud n’est pas une idée nouvelle. Ce qui l’est davantage, c’est de la rendre accessible aux PME constructrices sans projet informatique, sans DSI impliqué côté client, et sans refonte de l’architecture automate. Les solutions existantes exigent généralement une intégration réseau chez le client final, avec son lot de tickets de support, d’ouvertures de ports et de négociations avec la direction informatique. Cette friction freine massivement l’adoption, en particulier pour les constructeurs de petite et moyenne taille qui livrent des machines chez des industriels aux politiques IT très variables.

Otomonit tranche avec cette logique en faisant du constructeur, et non du client, le pivot de la connectivité. Le routeur industriel embarque sa propre carte SIM 4G. Il ne touche pas au réseau local du client, n’exige aucune ouverture de port, aucune configuration Wi-Fi, aucune intervention du service informatique. Branché dans le coffret électrique de la machine, il remonte l’information instantanément sur le tableau de bord Otomonit du constructeur.

Une architecture pensée pour le terrain, pas pour le laboratoire

Le coeur technique d’Otomonit repose sur des routeurs industriels Teltonika préconfigurés avant expédition. Le protocole de collecte des données automate est OPC-UA, standard industriel ouvert compatible avec la quasi-totalité des contrôleurs modernes : Siemens, Schneider Electric, Beckhoff, Allen-Bradley. Le constructeur déclare lui-même les variables qu’il souhaite remonter, rédige les alarmes avec les libellés de son bureau d’études, puis configure une fois pour l’ensemble d’une gamme de machines. La duplication vers les machines suivantes du même modèle se fait en un clic. L’historique des données est conservé sans limite de durée pendant toute la durée de l’abonnement, exportable au format JSON à tout moment.

La couverture géographique mérite d’être soulignée : 82 pays sont inclus dans l’abonnement de base, extensibles jusqu’à 148 pays via des options tarifaires simples. Pour un constructeur qui exporte en Europe, en Asie ou au Moyen-Orient, cette portée mondiale sans surcoût significatif constitue un argument de poids face à des solutions concurrentes souvent limitées au territoire national ou adossées à des opérateurs locaux différents selon la région.

Trois usages qui transforment le modèle opérationnel du constructeur

La supervision du parc installé

Le tableau de bord centralise l’ensemble des machines actives, avec leur statut en temps réel, la date de la dernière remontée de données et l’accès direct au monitoring individuel. Le responsable technique peut ainsi identifier en un coup d’oeil les machines silencieuses, celles en alarme, celles qui sous-performent. Ce niveau de visibilité, inexistant jusqu’alors après la livraison, devient un outil de pilotage de la qualité produit : les performances de terrain alimentent les décisions de bureau d’études pour les prochaines révisions de gamme.

La téléintervention via VPN sécurisé

Otomonit intègre un accès distant VPN chiffré AES-256 directement vers l’automate de la machine. Le technicien ouvre depuis son bureau un tunnel sécurisé et utilise ses outils habituels, TIA Portal ou Unity Pro, pour diagnostiquer ou modifier un programme sans se déplacer et sans passer par le réseau informatique du client. Chaque session est horodatée dans un journal d’activité exportable, ce qui répond aux exigences de traçabilité imposées par la directive NIS2.

Le partage de données avec le client final

La plateforme permet d’inviter le client par e-mail avec un accès strictement limité à ses propres machines : il consulte les données de production, les alarmes et les graphiques de consommation énergétique, sans jamais accéder à la configuration interne du constructeur ni aux données des autres clients. L’accès est révocable en un clic. Pour le constructeur, ce service de partage devient un argument commercial différenciant : la machine n’est plus un produit livré et oublié, elle devient un service continu qui fidélise le client et justifie des contrats de maintenance préventive basés sur des données réelles.

Sécurité et souveraineté des données industrielles

Dans un contexte de montée des cybermenaces visant les infrastructures industrielles, Otomonit a fait de la sécurité un pilier architectural et non une couche ajoutée après coup. Les données entre le routeur et la plateforme sont chiffrées de bout en bout. L’hébergement est réalisé en France, sur des infrastructures souveraines conformes au RGPD, hors de portée des législations extraterritoriales comme le Cloud Act américain. Le cloisonnement entre clients est strict : aucune donnée ne peut transiter d’un espace client à un autre. Les rôles utilisateurs internes (Manager, Technicien) et les accès client sont gérés de façon granulaire, avec révocation instantanée sans intervention externe.

Une brique IIoT dans la trajectoire Industrie 4.0 des PME

Otomonit ne cherche pas à remplacer un SCADA ou un MES. Il se positionne comme une couche de connectivité distante et non intrusive, qui s’insère entre la machine existante et le bureau du constructeur sans modifier l’architecture de production du client. C’est précisément cette posture, complémentaire plutôt que substituable, qui en fait une brique réaliste pour la digitalisation des PME industrielles. Alors que les grandes entreprises disposent de départements IT capables de déployer des solutions IIoT complexes, les constructeurs de taille intermédiaire manquent souvent d’une offre adaptée à leur réalité : budget contraint, ressources IT limitées, besoin de résultats rapides sans projet à long terme.

La promesse d’Otomonit, une machine connectée en moins de 15 minutes sans intervention informatique, répond directement à cette contrainte. Elle fait du constructeur l’acteur central de la connectivité de ses machines, indépendamment de l’infrastructure de ses clients, de leur localisation ou de la politique IT de leur direction. Dans la perspective d’une industrie qui cherche à capitaliser sur les données terrain pour accélérer la maintenance prédictive et enrichir ses offres de service, ce positionnement est à la fois cohérent et opportun.

Soulever un réfrigérateur de plus de 45 kg, pivoter à 180 degrés, traverser un atelier en ajustant son équilibre en temps réel selon le déplacement du poids à l’intérieur de l’objet : ce sont les performances qu’affiche désormais Atlas, le robot humanoïde de Boston Dynamics. Dans un récent billet technique, la société a détaillé pour la première fois la méthode d’entraînement qui permet à son robot de réaliser ces tâches industrielles exigeantes. Derrière cette démonstration spectaculaire, c’est une rupture méthodologique majeure qui se dessine pour la robotique industrielle.

Du mouvement chorégraphié aux comportements adaptatifs

Pendant des années, les robots industriels se distinguaient par la répétabilité de mouvements préprogrammés avec précision. Boston Dynamics prend délibérément le contre-pied de cette approche avec le nouvel Atlas électrique. L’entreprise ne cherche plus à scripter chaque geste, mais à entraîner le robot à développer des comportements adaptatifs capables de s’ajuster aux imprévus du terrain. Ce tournant illustre parfaitement l’évolution du secteur : l’automatisation rigide laisse progressivement la place à une robotique apprenante, conçue pour des environnements non structurés comme les usines automobiles, les entrepôts logistiques ou les chantiers de construction.

La démonstration du robot soulevant un réfrigérateur a été développée en quelques semaines seulement après les premiers essais publics du robot. Un délai remarquablement court qui témoigne de la maturité de la plateforme d’entraînement mise en place par Boston Dynamics, en partenariat notamment avec le Robotics and AI Institute (RAI Institute) depuis février 2025.

Des millions d’heures de simulation pour quelques secondes de manutention

Le coeur de la méthode repose sur l’apprentissage par renforcement (reinforcement learning). Le principe est simple dans sa logique, exigeant dans sa mise en oeuvre : le robot s’entraîne en boucle sur une même tâche dans un environnement simulé, en recevant des signaux de récompense lorsqu’il l’exécute correctement. Boston Dynamics a soumis Atlas à des millions d’heures d’entraînement en parallèle sur des GPU, en faisant varier systématiquement les paramètres : poids de l’objet, friction du sol, intensité de la prise, positionnement initial de la charge.

Le processus débute par une trajectoire de référence, qu’il s’agisse d’un mouvement animé ou d’une démonstration téleopérée par un opérateur humain en réalité virtuelle. Le robot est ensuite récompensé pour avoir maintenu sa prise, conservé son équilibre et résisté à des perturbations extérieures introduites délibérément durant la simulation. Une fois le comportement jugé fiable virtuellement, les ingénieurs transfèrent les politiques de contrôle sur le robot physique, collectent des données de performance réelles, puis affinent à nouveau l’entraînement. Ce cycle itératif sim-to-real constitue le coeur de la chaîne de développement.

La proprioception plutôt que la vision : un choix architectural déterminant

Pour manutentionner des charges lourdes, Atlas ne s’appuie pas principalement sur ses caméras, mais sur la proprioception, c’est-à-dire la conscience interne de son propre corps. Cette approche lui permet de percevoir en temps réel le poids, l’équilibre, la résistance et les variations d’adhérence, même lorsque la charge se déplace de manière imprévisible. C’est cette capacité qui lui a permis d’adapter sa posture lors du transport du réfrigérateur, dont le contenu se déplaçait à l’intérieur pendant le mouvement.

L’architecture matérielle du robot a été spécifiquement conçue pour faciliter ce type de contrôle. Atlas ne dispose que de deux types d’actionneurs sur l’ensemble de son corps, et sa conception est symétrique entre les bras et les jambes. Cette simplification réduit considérablement l’écart entre simulation et réalité physique, un défi longtemps considéré comme l’un des verrous majeurs de la robotique apprenante. Par ailleurs, la suppression des câbles traversant les articulations permet des rotations continues des joints, offrant au robot une liberté de mouvement supérieure à celle des plateformes humanoïdes traditionnelles.

Les acrobaties au service de la robustesse industrielle

Les démonstrations acrobatiques d’Atlas, tractions sur les mains, backflips ou récupération d’équilibre après des chocs, ne sont pas de simples exercices de communication. Boston Dynamics les présente comme des vecteurs d’entraînement à des compétences directement utiles en environnement industriel : gestion de l’équilibre dynamique, récupération après glissement, endurance thermique des actionneurs et agilité dans des espaces contraints. La version de recherche et la version industrielle partagent ainsi un même socle d’apprentissage, l’une affinant les capacités de l’autre.

Une feuille de route industrielle déjà tracée

Boston Dynamics ne se contente pas de démonstrations de laboratoire. La version produit d’Atlas, dévoilée au CES de Las Vegas en janvier 2026, est dotée de 56 degrés de liberté et d’un préhenseur à quatre doigts avec retour d’effort tactile. Les premiers déploiements commerciaux sont prévus chez Hyundai Motor Group, dont Boston Dynamics est filiale, au sein du Metaplant America d’ici 2028 pour des tâches de séquençage de pièces, avant une extension vers l’assemblage complet en 2030. Google DeepMind figure également parmi les premiers destinataires de la flotte 2026.

L’intégration aux systèmes d’information industriels est également au programme : Atlas se connecte nativement aux MES, WMS et autres outils de pilotage via le logiciel Orbit de Boston Dynamics. Et lorsqu’une unité apprend une nouvelle tâche, ce savoir-faire est immédiatement réplicable sur l’ensemble de la flotte. Un modèle de déploiement qui rappelle les mises à jour logicielles des équipements connectés, appliqué cette fois à des comportements physiques complexes.

Vers une robotique industrielle véritablement généraliste

L’enjeu dépasse largement la prouesse technique du soulever de réfrigérateur. Ce que Boston Dynamics construit, en collaboration avec des institutions comme le RAI Institute et Toyota Research Institute (qui travaille sur des Large Behavior Models pour orchestrer des séquences complexes sans codage manuel), c’est une plateforme d’automatisation capable d’apprendre, de s’adapter et d’évoluer. Là où les cobots actuels excellent dans des tâches répétitives bien définies, Atlas vise les zones grises de l’atelier : les manipulations imprévues, les environnements changeants, les charges variables.

La question qui se pose désormais aux industriels n’est plus de savoir si les robots humanoïdes apprenants entreront dans les usines, mais à quelle vitesse et selon quelles modalités d’intégration. Boston Dynamics a formé Atlas sur des charges de 23 à 32 kg, mais le robot a réussi à déplacer un réfrigérateur dépassant les 45 kg lors des tests. Un écart de performance qui illustre une caractéristique fondamentale de l’apprentissage par renforcement : les comportements appris tendent à se généraliser au-delà des conditions d’entraînement. Pour les responsables d’usine, cette capacité de généralisation pourrait bien représenter le véritable changement de paradigme.

C’est un document qui tranche avec les publications institutionnelles habituelles. Le premier Cahier des tendances de l’industrie, co-édité par Global Industrie, le cabinet de conseil Compagnum et SEPEM Industries, ne se contente pas d’aligner des chiffres rassurants. Il dresse un état des lieux honnête de l’industrie française en 2026 : ses contraintes réelles, les stratégies déployées sur le terrain et les modèles qui, de l’aveu même de leurs concepteurs, commencent à devenir reproductibles. Disponible gratuitement, ce cahier s’adresse à toutes les entreprises industrielles, quelle que soit leur taille ou leur niveau de maturité.

Une photographie de l’industrie française sans fard

Le contexte dans lequel évolue l’industrie française en 2026 est explicitement posé dès les premières pages du cahier : rareté croissante des ressources, concurrence internationale accrue, exigences environnementales et sociales en hausse. Autant de pressions qui contraignent les industriels à repenser en profondeur leur façon de produire et de se positionner sur leurs marchés. Le document, conçu par Virginie Saks et François Verrecchia, cofondateurs de Compagnum, et co-rédigé avec l’équipe de Global Industrie, assume une approche rigoureuse : recenser les contraintes avant d’inventorier les réussites. Une posture qui le distingue des publications sectorielles trop souvent teintées d’optimisme de façade.

Cette lucidité n’empêche pas de constater des signaux encourageants. Selon l’Observatoire Industrie de Bpifrance publié en mars 2026, startups, PME et ETI françaises ont inauguré 203 nouveaux sites industriels en 2025, soit deux fois plus qu’il y a quatre ans. En intégrant les grands groupes, ce sont 245 ouvertures recensées sur l’ensemble du territoire. Un dynamisme qui se confirme dans les territoires, là où SEPEM Industries observe depuis plus de vingt ans les mutations du tissu industriel régional.

Trois axes structurants pour comprendre et agir

Le Cahier des tendances s’articule autour de trois thématiques complémentaires, pensées comme autant de leviers d’action pour les industriels. Le premier axe, « Faire mieux avec moins », interroge la capacité des entreprises à optimiser leurs ressources dans un contexte de tensions sur les approvisionnements et de hausse des coûts énergétiques. Il ne s’agit plus d’une option stratégique, mais d’une nécessité opérationnelle pour maintenir la compétitivité. Les retours d’expérience présentés montrent que cette contrainte, bien appréhendée, devient un catalyseur d’innovation.

Le deuxième axe, « Exister sur les marchés de demain », aborde la question du positionnement concurrentiel à l’heure où les ruptures technologiques s’accélèrent. Intelligence artificielle, automatisation avancée, transition vers des filières à forte valeur ajoutée : les industriels français doivent identifier leurs segments porteurs et y concentrer leurs investissements. Le groupe LISI, ETI spécialiste de la fixation industrielle, illustre parfaitement cette dynamique en affirmant que l’IA augmente les compétences sans les remplacer, approchant la transformation digitale comme un renforcement progressif de sa compétitivité opérationnelle, et non comme une rupture de modèle.

Le troisième axe, « Repenser nos modèles opérationnels », est sans doute le plus structurant pour les années à venir. Il englobe la réorganisation des chaînes de valeur, la relocalisation de certaines productions, le recours à de nouveaux modèles de collaboration entre industriels, territoires et filières. C’est ici que le cahier apporte une valeur ajoutée décisive : en présentant des modèles déjà expérimentés et reproductibles, il offre aux décideurs industriels des repères concrets plutôt que des pistes abstraites.

Un rendez-vous ancré dans les territoires

Ce premier cahier ne se veut pas une publication isolée. Il lance un rendez-vous annuel destiné à se déployer au fil des éditions régionales de SEPEM Industries, présents dans huit grandes régions industrielles françaises. De Douai à Toulouse en passant par Brest, où se tiendra le prochain salon les 2 et 3 juin 2026, chaque édition régionale permettra d’enrichir le cahier de nouveaux retours d’expérience, de données territoriales et de témoignages d’acteurs de terrain. Une approche de terrain qui reflète la conviction des éditeurs : la réindustrialisation se construit région par région, filière par filière, entreprise par entreprise.

Cette dimension territoriale est fondamentale. Trop souvent, les publications industrielles nationales peinent à capter les réalités des bassins d’emploi et des écosystèmes locaux. En s’appuyant sur le réseau de SEPEM Industries et sur l’expertise terrain de Compagnum, le cahier ambitionne de devenir un véritable baromètre de l’état de l’art de l’industrie française, en donnant la parole à ceux qui font la transformation au quotidien : les PME, ETI et grands groupes engagés sur leurs territoires.

Un support stratégique pour les décideurs industriels

Au-delà du panorama sectoriel, le Cahier des tendances de l’industrie est conçu comme un outil d’aide à la décision. Ses auteurs l’ont pensé pour alimenter les réflexions stratégiques des directions générales, accompagner les projets de transformation et, fait moins attendu, soutenir les politiques de recrutement. Car la question des compétences est indissociable de celle de la compétitivité industrielle. Attirer des talents dans l’industrie reste un défi majeur, et disposer d’un document qui met en avant des modèles inspirants et des trajectoires de réussite concrètes constitue un atout réel pour les entreprises qui cherchent à renforcer leur attractivité.

Le cahier bénéficie par ailleurs du soutien de la Direction générale des entreprises, de Bpifrance et du METI, ce qui lui confère une légitimité institutionnelle qui devrait faciliter sa diffusion dans les réseaux industriels. Il est disponible en téléchargement gratuit sur le site de Global Industrie. À l’heure où l’industrie française cherche à se réinventer face à des défis considérables, ce type d’outil de partage d’expérience et de mise en perspective collective est précieux. La réindustrialisation ne se décrète pas : elle se construit, collectivement, à partir d’actions concrètes déjà menées et de modèles qui ont fait leurs preuves.

Du 29 septembre au 2 octobre 2026, le Parc des Expositions Micropolis de Besançon accueillera la nouvelle édition du salon international Micronora, rendez-vous biennal de référence dédié aux microtechniques et à la précision. Avec 800 exposants attendus sur 25 000 m² d’exposition et 15 000 visiteurs professionnels, l’événement s’annonce comme l’un des plus ambitieux de son histoire. Au coeur du programme 2026 : un ZOOM thématique élargi consacré aux secteurs aéronautique, spatial et défense, en partenariat avec le cluster ASD du pôle de compétitivité PMT.

Un positionnement stratégique dicté par les enjeux géopolitiques et industriels

Le choix du thème 2026 ne doit rien au hasard. Dans un contexte géopolitique instable où les enjeux de souveraineté industrielle s’imposent avec force, la filière aéronautique, spatiale et de défense (ASD) cristallise des besoins technologiques considérables. La France est directement concernée : le remplacement de l’Airbus A320 mobilise toute la chaîne de sous-traitance nationale, plusieurs lancements de satellites sont programmés en 2026, et les budgets de défense européens connaissent une montée en puissance sans précédent depuis la fin de la Guerre froide.

La filière ASD est structurellement gourmande en microtechniques. Chaque aéronef, chaque satellite, chaque système d’arme embarque des milliers de composants à haute valeur ajoutée issus de la miniaturisation, du micro-usinage, de l’assemblage de précision et des traitements de surface avancés. C’est précisément ce lien entre la performance des grands systèmes et les savoir-faire micromécaniques que Micronora 2026 entend rendre visible et concret.

Un ZOOM inédit : des drones, des matériaux augmentés et de la recherche de pointe

Le ZOOM Micronora 2026 double sa surface par rapport à l’édition précédente et accueille déjà une quarantaine de sociétés et laboratoires. Parmi les temps forts annoncés, le drone omnidirectionnel d’Aerix Systems, capable d’atteindre 200 km/h avec une précision inférieure au degré en tangage, roulis et lacet, sera présenté en démonstration. Le ciel de cockpit Safran Electronics & Defense illustrera, quant à lui, la densité des composants microtechniques intégrés dans un poste de pilotage moderne.

La thématique des matériaux occupe une place centrale. L’allègement des structures aéronautiques est l’un des leviers prioritaires pour atteindre l’objectif européen d’un avion zéro émission nette en 2050, feuille de route pilotée par le CORAC. Plusieurs exposants illustreront les technologies de rupture en cours d’industrialisation : le frittage SPS (Spark Plasma Sintering) de Sintermat pour la production d’aubes de turbine en superalliages base nickel, les céramiques avancées de Solcera pour des assemblages verre-métal destinés aux applications spatiales, ou encore les alliages métalliques amorphes Vulkalloys de Vulkam, dont la première usine ouvre en 2026.

La fabrication additive et le laser, vecteurs d’innovation pour l’ASD

Autre axe fort du salon : les procédés laser et la fabrication additive métallique. Le Club Laser et Procédés (CLP) animera une demi-journée de conférences techniques le 29 septembre, couvrant des sujets aussi variés que la qualification de pièces aéronautiques en fabrication additive, la fonctionnalisation de surface par laser femtoseconde, ou encore la métrologie non destructive multi-échelle. Des entreprises reconnues comme Lasea, Charmilles Laser, MKS, Amplitude et Alphanov y présenteront leurs dernières avancées.

La recherche publique sera également bien représentée. L’Institut FEMTO-ST, unité mixte CNRS implantée à Besançon, présentera notamment le projet PABLO, une maquette représentative des modes vibratoires structurels d’un aéronef, ainsi qu’une virole active d’entrée d’air de nacelle capable de réduire les nuisances sonores moteur. Les laboratoires I2M et LABOMAP, affiliés à l’Institut Carnot Arts, apporteront leurs travaux sur la maintenance conditionnelle par ondes de Lamb et l’usinage avancé en conditions sévères.

Un programme d’animations pensé pour les décideurs industriels

Au-delà de l’espace d’exposition, Micronora 2026 structure un programme d’animations conçu pour répondre aux attentes des industriels en quête de visibilité stratégique sur leurs marchés. La journée aéronautique, spatiale et défense du mercredi 30 septembre mobilisera des acteurs de premier plan : le GIFAS, la DGAC, le CORAC et la DGA prendront la parole sur des sujets tels que la recherche et technologie appliquée ou les enjeux de supply chain dans la filière. Des témoignages de PME et de grands groupes illustreront concrètement l’accessibilité de ces marchés pour des entreprises de toutes tailles.

Une nouvelle Agora, ouverte sur trois journées du salon, accueillera des conférences inspirantes à vocation transversale. L’intervention de Philippe Croizon, dont le parcours illustre la résilience et le dépassement de soi, viendra éclairer différemment les notions de performance industrielle. Pierre Gattaz donnera le coup d’envoi de l’édition le 29 septembre. Le 15e Micro & Nano Event, les 1er et 2 octobre, proposera par ailleurs des rencontres B2B internationales structurées via le réseau Enterprise Europe Network. Et les Micronora Awards récompenseront les meilleures innovations en micro et nanotechnologies présentées pour la première fois sur le salon, avec des candidatures ouvertes jusqu’au 13 juin 2026.

Micronora Americas : une ambition transatlantique pour les microtechniques

L’édition 2026 s’inscrit aussi dans une dynamique d’expansion internationale. L’association Micronora a annoncé la création de Micronora Americas, dont la première édition se tiendra du 14 au 16 septembre 2027 au Palais des Congrès de Montréal, sur 5 000 m² d’exposition. L’objectif est de bâtir un pont durable entre les écosystèmes européens et panaméricains des microtechniques, deux univers encore peu connectés malgré leurs complémentarités évidentes en aéronautique, en technologies médicales et en ingénierie de précision.

Pour les industriels du secteur ASD comme pour les acteurs plus généralistes des microtechniques, Micronora 2026 représente une opportunité rare de capter en un lieu unique l’état de l’art technologique, de tisser des relations avec les donneurs d’ordres et d’identifier des partenaires capables de répondre aux exigences croissantes en matière de précision, de fiabilité et de traçabilité. Un rendez-vous à ne pas manquer à Besançon, du 29 septembre au 2 octobre 2026.