L’industrie manufacturière vit une transformation de fond. Sous l’effet conjugué de l’intelligence artificielle, de la montée en puissance des plateformes numériques et d’une concurrence mondiale toujours plus vive, les méthodes d’ingénierie, d’approvisionnement et de fabrication se réinventent à un rythme soutenu. Pour les industriels, la question n’est plus de savoir si ces mutations vont s’imposer, mais comment s’y adapter avant que les concurrents ne prennent une longueur d’avance décisive.

L’IA s’impose dans les achats industriels

L’un des bouleversements les plus concrets de ces derniers mois touche directement les services achats. Là où les ingénieurs s’appuyaient traditionnellement sur des catalogues fournisseurs et des relations commerciales établies de longue date, l’intelligence artificielle s’est invitée dans la boucle de décision. Elle permet aujourd’hui de comparer instantanément des pièces standards, d’identifier des fournisseurs alternatifs et d’analyser les coûts ou les délais de livraison en quelques secondes à peine.

Les chiffres parlent d’eux-mêmes : selon les données disponibles, 83 % des industriels français ont déjà intégré des solutions d’IA dans leurs processus, un taux qui dépasse celui observé au Royaume-Uni (71 %) et en Allemagne (67 %). Cette avance française est notable, mais elle s’accompagne d’une réalité incontournable : la différenciation concurrentielle ne repose plus sur le simple fait de disposer d’un catalogue exhaustif. Elle dépend désormais de la capacité à offrir rapidité, transparence et efficacité à chaque étape du processus de fabrication.

Les outils d’IA générative illustrent bien ce changement de paradigme. Pour des composants courants, vis, charnières ou pièces mécaniques de précision, ils permettent de comparer différentes offres du marché en un temps record, rendant le processus d’approvisionnement beaucoup plus concurrentiel et fondé sur la donnée.

Les plateformes numériques : du fichier CAO à la pièce livrée

Dans ce paysage en mutation, les plateformes de fabrication numérique occupent une place croissante. Le principe est simple et puissant : l’ingénieur télécharge son modèle CAO, obtient immédiatement un devis, une vérification de fabricabilité et une estimation de délai, sans passer par une longue chaîne d’échanges administratifs. Ce gain de temps se mesure en jours, voire en semaines, sur les cycles de développement produit.

Cette évolution répond à une réalité de terrain bien connue dans les PME et ETI industrielles : une même personne cumule souvent les responsabilités de conception, de sélection fournisseurs et de gestion de projet. Tout outil capable de décloisonner ces étapes et de fluidifier les allers-retours représente un levier direct de productivité. Les grands groupes, dont les organisations sont souvent structurées en silos distincts entre conception, achats et approvisionnement, adoptent également ces solutions pour optimiser leurs décisions d’achat et comparer les offres plus efficacement.

Une pression concurrentielle mondiale qui s’intensifie

La transformation numérique ne se joue pas dans un contexte apaisé. La concurrence internationale s’est considérablement renforcée, portée notamment par des fabricants asiatiques qui se distinguent par leur réactivité, leur flexibilité et leur compétitivité tarifaire. Ces acteurs, très présents sur le segment des pièces usinées semi-personnalisées et des composants configurables, n’hésitent plus à approcher directement les clients européens, y compris lors de salons professionnels, court-circuitant les distributeurs locaux.

Dans ce contexte, la réponse des entreprises européennes ne peut pas se limiter à une guerre des prix. La qualité des matériaux, la fiabilité des délais, la proximité industrielle et la capacité à exécuter rapidement des commandes complexes deviennent des facteurs de différenciation essentiels. C’est sur ces critères que se construit aujourd’hui la proposition de valeur des fabricants européens face à la concurrence mondiale.

Internalisation de l’ingénierie et modernisation des équipements

Une autre tendance structurante concerne l’organisation interne des équipes d’ingénierie. De nombreuses grandes entreprises font le choix de réinternaliser la conception et la modernisation de leurs machines, plutôt que de confier ces projets à des constructeurs spécialisés. Cette logique de maîtrise des coûts et de flexibilité opérationnelle s’accompagne d’une préférence marquée pour la mise à niveau des équipements existants, plutôt que le remplacement systématique par des machines neuves.

Pour les fournisseurs de composants mécaniques et de solutions d’automatisation, ce mouvement se traduit par une demande croissante liée aux projets de retrofit et d’intégration sur des lignes industrielles existantes. L’ingénierie se rapproche ainsi des utilisateurs finaux, avec des cycles de décision plus courts et des besoins plus spécifiques.

Diversification sectorielle : au-delà de l’automobile

Le ralentissement du secteur automobile accélère par ailleurs une diversification sectorielle déjà engagée. En France, l’automobile ne représente plus qu’environ 12 % des activités industrielles et 1,1 % du PIB. Les entreprises, notamment les constructeurs de machines spéciales, se tournent vers des secteurs à plus forte valeur ajoutée : médical, aéronautique, cosmétique. Ces marchés imposent des exigences accrues en matière de précision, de traçabilité et de qualité, même sur des volumes plus faibles. Cette recomposition du tissu industriel modifie en profondeur les besoins de fabrication et renforce l’importance des outils numériques capables de répondre à une demande plus fragmentée et plus exigeante.

Vers une ingénierie agile et orientée instantanéité

Toutes ces évolutions convergent vers un même objectif : réduire au maximum le temps qui sépare l’idée de la pièce réelle. Dans un environnement marqué par la volatilité des marchés et l’intensification de la concurrence, la vitesse de mise en oeuvre est devenue un avantage stratégique à part entière. Les ingénieurs cherchent des outils qui intègrent directement leurs fichiers CAO, automatisent les devis, vérifient instantanément la fabricabilité et donnent accès à une large gamme de matériaux sans friction administrative.

L’industrie manufacturière entre ainsi dans une nouvelle phase, celle d’une fabrication plus agile, plus numérique et résolument orientée vers l’instantanéité. Les entreprises qui sauront s’emparer de ces outils et repenser leurs organisations en conséquence seront les mieux armées pour innover, s’adapter et maintenir leur compétitivité dans un environnement mondial en recomposition permanente.

À l’heure où les industriels européens font face à une triple pression technologique, humaine et logistique, Rockwell Automation franchit un cap stratégique en inaugurant son Centre d’expérience client de Bologne. Annoncé en février 2026, ce site de référence pour la région EMEA (Europe, Moyen-Orient et Afrique) vient compléter un réseau mondial déjà ancré à Milwaukee et Singapour. L’ambition affichée est claire : transformer les défis des fabricants en leviers de compétitivité, en leur offrant un espace d’expérimentation, de formation et d’innovation collaborative.

Un contexte industriel sous tension : les chiffres qui ont orienté le projet

L’ouverture du centre de Bologne ne relève pas du hasard. Elle s’appuie sur les conclusions d’une étude mondiale menée auprès de 500 dirigeants du secteur industriel, qui dresse un tableau préoccupant de l’état des équipementiers à l’échelle planétaire. Près de 29 % d’entre eux identifient le manque de technologies adaptées comme le principal frein à la réalisation de leurs objectifs stratégiques. Parallèlement, la rotation élevée du personnel et la pénurie de compétences figurent parmi les cinq défis mondiaux les plus cités, avec un impact particulièrement marqué en zone EMEA.

Le coût des arrêts non planifiés vient alourdir ce tableau : en moyenne, une heure d’interruption de production représente 92 000 dollars de pertes à l’échelle mondiale. Face à ce constat, l’étude révèle aussi une piste de sortie : les industriels les plus performants récupèrent 40 % plus vite que leurs concurrents, grâce au déploiement d’une automatisation avancée et de solutions numériques intégrées. C’est précisément ce que le centre de Bologne entend mettre à portée de main.

Trois espaces pensés pour transformer la connaissance en action

Le centre de Bologne n’est pas un showroom classique. Il se structure autour de trois espaces complémentaires, chacun adressant une dimension spécifique des besoins des industriels. Cette organisation reflète une vision pragmatique de l’accompagnement à la transformation numérique, où la démonstration, la décision et le développement des compétences s’articulent dans un même lieu.

L’Espace Leadership : piloter depuis le sommet

Dédié aux décideurs, cet espace offre des capacités d’accès à distance et des connexions en direct avec des usines de production en activité. L’objectif est de favoriser la collaboration stratégique au niveau de la direction, en donnant aux responsables industriels une vision concrète et en temps réel des bénéfices de la transformation numérique. Plus qu’une salle de réunion, c’est un poste de commande ouvert sur le monde réel de la production.

L’Espace Technologie et Preuve de Concept : valider avant de déployer

C’est le cœur technique du centre. Les visiteurs peuvent y réaliser des démonstrations pratiques et tester leurs machines avant tout déploiement à grande échelle. Jumeaux numériques dynamiques, robots mobiles autonomes (AMR) virtuels, mécatronique de pointe : les technologies disponibles couvrent un spectre large, des solutions de contrôle-commande aux systèmes de transport indépendants à base de chariots autonomes. Cette approche de type « tester avant d’investir » réduit significativement les risques liés à l’adoption de nouvelles technologies.

L’Espace Compétence : bâtir les équipes de demain

Dans un contexte de pénurie de talents industriels, cet espace répond à l’enjeu du développement des effectifs. Formations techniques, mises à jour produits, programmes de montée en compétences : l’offre est conçue pour aider les entreprises à combler leur déficit de talents de manière structurée. Plutôt que de subir la pression du marché du travail, les industriels disposent ici d’un levier pour renforcer leur capital humain de façon proactive.

Un pôle ouvert à de nombreux secteurs industriels

Le centre de Bologne n’est pas réservé à un seul type d’industrie. Rockwell Automation l’a conçu pour servir une grande variété de segments : emballage, manutention, transformation de matières et industrie lourde sont explicitement visés. Ce positionnement transversal reflète la réalité des défis actuels, qui transcendent les frontières sectorielles. Qu’il s’agisse d’un constructeur de machines de conditionnement ou d’un fabricant opérant dans la chimie lourde, les enjeux de productivité, de fiabilité et de compétitivité restent fondamentalement similaires.

Un signal fort pour la transformation industrielle européenne

En choisissant Bologne comme ancrage EMEA, Rockwell Automation envoie un signal clair à l’industrie européenne. L’Italie, patrie d’une tradition manufacturière solide et d’un tissu dense de PME industrielles, constitue un terrain particulièrement pertinent pour ce type d’initiative. Le centre s’inscrit ainsi dans une dynamique plus large de rapprochement entre les acteurs technologiques et les fabricants, à l’heure où la compétitivité industrielle européenne est au cœur des préoccupations politiques et économiques du continent.

Au-delà de l’effet d’annonce, c’est une philosophie d’accompagnement qui prend forme à Bologne : celle d’un partenariat industriel où la technologie n’est pas vendue, mais expérimentée, validée et maîtrisée. Dans un secteur où la prudence face aux investissements numériques reste forte, cette approche pragmatique pourrait bien faire école et accélérer la cadence d’une transformation industrielle encore trop souvent perçue comme un risque plutôt que comme une opportunité.

Onze ans après la dernière refonte majeure de sa gamme LOGO!, Siemens franchit un cap décisif. Présenté au salon Light + Building, le LOGO! 9 marque ce que le constructeur appelle lui-même un « changement de génération complet », posant de nouveaux jalons dans le domaine de l’automatisation quotidienne. Disponible à partir du 1er avril 2026, ce nouveau contrôleur logique intelligent répond aux exigences croissantes de l’automatisation compacte, des tableaux de commande en génie du bâtiment jusqu’aux applications de construction mécanique et d’ingénierie d’appareils.

Le contexte dans lequel s’inscrit ce lancement est révélateur d’une transformation profonde du marché. Les projets dits « simples » intègrent désormais des logiques de plus en plus élaborées, des protocoles de communication sécurisés et des interfaces opérateur modernes. Face à cette évolution structurelle, une mise à jour incrémentale ne suffisait plus. Siemens a choisi la refonte totale.

Des performances doublées pour des applications bien plus ambitieuses

Le bond le plus spectaculaire du LOGO! 9 réside dans sa capacité de traitement. Le nombre de blocs fonction double pour atteindre 800, permettant des applications logiques nettement plus complexes. Dans de nombreux cas, cela élimine le recours à des dispositifs de contrôle supplémentaires, simplifiant l’architecture globale et réduisant les coûts sur l’ensemble du cycle de vie. Cette évolution répond directement à une réalité terrain : les automaticiens se heurtent régulièrement aux limites des modules compacts traditionnels dès que le projet gagne en complexité.

L’extension des entrées/sorties illustre la même ambition. Le LOGO! 9 supporte jusqu’à 64 entrées digitales, 60 sorties digitales et 16 entrées/sorties analogiques. Le nouveau module d’extension analogique AM4, avec sa résolution configurable, associé aux nouvelles fonctions de calcul et au support des nombres à virgule flottante, ouvre la porte à un traitement de mesure précis directement dans le contrôleur. Fini le recours systématique à des équipements externes pour les tâches de régulation fine : la puissance est désormais embarquée au coeur du module lui-même.

Un écran couleur tactile qui modernise l’interface opérateur

L’un des changements les plus visibles du LOGO! 9 est l’intégration d’un écran tactile couleur de résolution 320 x 240 pixels directement sur le module de base, avec une surface d’affichage élargie. Cette évolution offre une visualisation plus riche et une navigation bien plus intuitive, facilitant le diagnostic rapide et les réglages sur site. L’opérateur accède désormais à une interface moderne sans avoir à connecter un outil externe pour les interventions courantes, ce qui représente un gain réel en efficacité opérationnelle.

Pour les applications nécessitant une lisibilité maximale directement sur la machine, Siemens propose en complément le nouveau LOGO! text display de 4,3 pouces (480 x 272 px). Doté de deux ports Ethernet et d’une communication sécurisée vers le module de base, ce display répond aux exigences de visualisation les plus poussées. Les deux solutions d’affichage forment ainsi une gamme adaptée à la diversité des contextes d’installation, du tableau mural standard à la face avant d’armoire industrielle.

LOGO! Soft Comfort V9 : un engineering multiplateforme et rétrocompatible

La refonte de l’environnement de développement est tout aussi significative. LOGO! Soft Comfort V9 est désormais disponible en solution Plug & Play via clé USB, sans installation préalable sur le poste de travail. La compatibilité ascendante avec les projets et générations antérieures est garantie, ce qui sécurise les investissements existants et facilite les migrations progressives. Pour les équipes qui maintiennent un parc mixte de générations LOGO!, cette continuité représente un argument de poids.

Le LOGO! Web Editor intégré, incluant un module de simulation, devient un outil véritablement cross-platform. Il supporte désormais macOS et Linux en plus de Windows, levant une contrainte historique pour de nombreux environnements informatiques. La nouvelle gestion des utilisateurs UMAC articule 4 niveaux de rôles, de l’administrateur à l’opérateur, clarifiant les droits d’accès et accélérant sensiblement les processus d’ingénierie dans les environnements multi-intervenants. Une évolution bienvenue à l’heure où la collaboration et la traçabilité des accès deviennent des exigences normatives.

Sécurité et durabilité intégrées dès la conception

Le LOGO! 9 s’inscrit dans une démarche de conception responsable, anticipant les exigences réglementaires et environnementales à venir. Il est préparé pour le label Siemens EcoTech, gage d’une approche durable sur l’ensemble du cycle de vie du produit. Sur le plan de la cybersécurité, le Secure Boot et la communication LOGO! sécurisée protègent contre les manipulations non autorisées et les accès indésirables, des fonctions qui relevaient jusqu’ici du domaine des automates bien plus onéreux.

Les mises à jour firmware via LOGO! Soft Comfort et la réinitialisation usine avec conservation de la configuration IP garantissent une maintenance fiable et efficace tout au long de la vie de l’installation. Cette combinaison sécurité-durabilité positionne le LOGO! 9 comme une solution pérenne pour des projets modernes, alignée avec les standards des systèmes de contrôle de niveau supérieur, sans en subir la complexité ni le coût.

Un repositionnement stratégique pour l’automatisation du quotidien

Avec le LOGO! 9, Siemens ne se contente pas d’une mise à jour cosmétique : c’est une refonte complète qui repositionne le module logique compact sur le terrain des exigences contemporaines. En combinant puissance de traitement doublée, ergonomie modernisée, engineering multiplateforme et sécurité renforcée, le constructeur répond à l’évolution structurelle des projets d’automatisation compacte. Le message est clair : la frontière entre les petits modules logiques et les automates programmables industriels de gamme intermédiaire se réduit significativement.

Pour les automaticiens, intégrateurs et bureaux d’études qui travaillent quotidiennement sur des projets de taille moyenne, le LOGO! 9 représente une opportunité de simplifier leur architecture sans sacrifier ni la performance ni la fiabilité. Sa disponibilité annoncée pour le 1er avril 2026 laisse le temps aux équipes de se former, d’anticiper les migrations et d’intégrer ce nouveau standard dans leurs futures spécifications techniques. Une nouvelle page s’ouvre pour l’automatisation compacte.

En mai 2026, Düsseldorf accueillera Interpack, le salon mondial de référence pour les technologies d’emballage et de conditionnement. Parmi les exposants attendus, la division Machine Automation d’ABB, adossée aux technologies B&R, entend frapper fort avec un ensemble de démonstrations qui incarnent une vision radicalement nouvelle de la production flexible. L’enjeu dépasse largement le simple exercice de vitrine technologique : il s’agit de répondre à une transformation structurelle de l’industrie du conditionnement, prise en étau entre la montée en puissance du commerce omnicanal, le durcissement des réglementations environnementales et une pression inédite sur la main-d’œuvre.

Un marché sous pression : l’emballage face aux nouvelles réalités industrielles

Le secteur de l’emballage traverse une mutation profonde. La coexistence de deux modèles logistiques antagonistes oblige les fabricants à multiplier les changements de format à un rythme sans précédent : d’un côté la grande distribution palettisée, de l’autre le e-commerce avec ses commandes ultra-personnalisées en petites séries. À cela s’ajoute le cadre réglementaire européen, notamment le règlement sur les emballages et déchets d’emballages (PPWR), qui impose de repenser les matériaux et les processus dans une logique d’économie circulaire. Dans ce contexte, les solutions d’automatisation conventionnelles, rigides et mono-format, montrent clairement leurs limites. L’heure est à l’adaptabilité.

L’ACOPOS 6D : la lévitation magnétique au service de la production zéro-contrainte

Au cœur du dispositif présenté à Interpack, la technologie ACOPOS 6D constitue sans doute l’innovation la plus spectaculaire. Basée sur la plateforme planaire de B&R, elle repose sur un principe de lévitation magnétique permettant un transport de produits sans contact mécanique, avec une précision à l’échelle du micromètre. Des navettes flottant au-dessus d’une surface planaire se déplacent librement dans six degrés de liberté, ce qui justifie l’appellation 6D, ouvrant des possibilités de trajectoires impossibles à réaliser avec des convoyeurs traditionnels.

L’argument économique est tout aussi convaincant. En combinant cette technologie avec des convoyeurs classiques, les industriels peuvent réduire le coût par référence (SKU), augmenter le débit de références traitées par minute et atteindre plus rapidement leur seuil de rentabilité. Le zéro usure mécanique, la mise en service accélérée et les changements de format sans temps d’arrêt transforment l’équation économique pour les producteurs de biens de grande consommation (CPG). La solution est également adaptée aux environnements en salle blanche, un critère déterminant pour les applications cosmétiques et pharmaceutiques.

ACOPOStrak nouvelle génération : densité et polyvalence au rendez-vous

Référence confirmée dans les environnements de production CPG à forte variété de SKU, l’ACOPOStrak s’enrichit d’une mise à jour significative. L’introduction du module Compact Curve permet désormais des agencements haute densité dans un encombrement de seulement 330 mm, répondant directement aux contraintes spatiales des lignes de conditionnement modernes. Les nouvelles navettes et guides Metal-to-Metal (M2M) augmentent les capacités de charge utile tout en maintenant la dynamique maximale du système, une combinaison que peu de technologies concurrentes peuvent revendiquer.

Cette évolution positionne l’ACOPOStrak comme un outil polyvalent capable de gérer simultanément des profils de commandes radicalement différents sur une même ligne, sans reconfiguration lourde. Pour les industriels qui jonglent entre livraisons palettisées pour la grande distribution et colis individualisés pour le commerce en ligne, cette flexibilité n’est pas un luxe : c’est une nécessité opérationnelle.

Open Robotics : vers une intégration robotique sans frontières

Le troisième pilier de la démonstration ABB/B&R à Interpack porte sur la robotique ouverte. La station Open Robotics illustre une approche radicalement différente de l’intégration robotique traditionnelle. Plutôt que de multiplier les contrôleurs propriétaires et les protocoles de communication fragiles entre robots, machines et systèmes de vision, B&R propose une architecture unifiée où tous ces éléments sont fusionnés en une seule plateforme de contrôle.

Les mécaniques robotiques Codian, notamment les robots delta et SCARA, peuvent ainsi être synchronisées avec une précision inférieure à la microseconde avec les axes de mouvement, les systèmes de transport et la vision machine. Dans des applications de pick-and-place haute cadence, la moindre désynchronisation entraîne des erreurs de préhension et des chutes de rendement. L’ouverture de la plateforme permet par ailleurs d’intégrer des mécaniques d’autres fournisseurs, libérant les intégrateurs et les OEM d’une dépendance technologique contraignante.

La démonstration All Adaptive : quand la production du futur devient tangible

Pour rendre ces technologies accessibles au grand public industriel, ABB et B&R ont conçu un démonstrateur interactif baptisé « All Adaptive Demo ». Ce dispositif met en scène l’ensemble de l’écosystème technologique, à savoir l’ACOPOStrak, l’ACOPOS 6D, le robot delta Codian et les systèmes de vision à double caméra, dans une simulation réaliste de processus d’emballage. Les visiteurs du hall 6, stand E62, pourront observer en temps réel comment ces technologies collaborent pour trier, transporter, inspecter et conditionner des produits de manière entièrement reconfigurable. La vision machine intégrée assure la détection de position, le contrôle qualité et l’évaluation d’image à la volée, illustrant comment l’intelligence embarquée transforme chaque point du processus en source de données actionnable.

Vers une industrie de l’emballage intelligente et durable

Au-delà des performances techniques, la stratégie d’ABB et B&R pour Interpack 2026 répond à une vision d’ensemble : doter l’industrie de l’emballage d’une infrastructure d’automatisation capable d’évoluer avec les marchés, et non de se figer dans des configurations obsolètes en quelques années. La reconfiguration rapide pour des profils de commandes diversifiés, l’intégration de l’intelligence data-driven pour optimiser les cadences et la réduction de l’empreinte machine constituent des réponses concrètes aux pressions conjuguées du marché et de la réglementation PPWR.

Ce qui se joue à Interpack 2026 dépasse la présentation de nouveaux équipements. ABB et B&R dessinent une feuille de route pour une industrie du conditionnement qui doit simultanément répondre aux exigences de la personnalisation de masse, respecter des contraintes environnementales croissantes et maintenir des niveaux de productivité compétitifs. L’automatisation adaptative n’est plus une promesse futuriste : elle est déjà déployée dans des usines, et le salon de Düsseldorf sera l’occasion de mesurer jusqu’où cette révolution silencieuse a déjà progressé.

Le contexte est alarmant : 82 fermetures d’usines sur les six premiers mois de 2025 en France, contre seulement 44 ouvertures. Le baromètre de la Direction générale des entreprises ne laisse guère de place à l’optimisme, et les annonces de plans de sauvegarde de l’emploi dans l’industrie continuent d’affluer. C’est précisément dans ce climat de désindustrialisation que le venture studio OSS Ventures a choisi de frapper fort : le 18 février 2026, il officialise un premier closing de 44 millions d’euros pour un fonds ciblant 75 millions d’euros, entièrement dédié aux logiciels industriels.

Fondé en 2019 par Renan Devillières, Michaël Valentin et Charles Bouygues, OSS Ventures n’est pas un fonds de capital-risque classique. C’est un venture studio : il ne sélectionne pas des startups existantes pour les financer, il les crée lui-même. En sept ans, le studio a exploré 30 initiatives et déployé 22 startups dans plus de 3 800 usines à travers le monde. Ce fonds représente le passage à la vitesse supérieure, avec pour ambition de porter ces jeunes pousses à une tout autre échelle.

Un tour de table à vocation industrielle

Le profil des investisseurs de ce premier closing n’est pas anodin. Decathlon Pulse, l’organe d’investissement du géant du sport, a mené le tour aux côtés de Teknor Apex, acteur mondial des granulés plastiques, et des Établissements Peugeot Frères. Ces souscripteurs ne cherchent pas une simple exposition financière à une tendance technologique : ils veulent des outils concrets pour moderniser leurs propres opérations industrielles. Une logique d’alignement qui traduit un changement de regard sur le logiciel industriel — désormais perçu comme un actif stratégique, et non plus comme un coût.

Les tickets du fonds s’échelonnent de 500 000 à 2 millions d’euros en première intervention, et peuvent atteindre 6 millions d’euros en deuxième round. OSS Ventures entend investir dans 20 à 30 startups issues de son propre portefeuille, en conservant une position minoritaire à hauteur de 25 % pour éviter la dilution. L’objectif final est atteindre les 75 millions d’euros d’ici un an.

Le modèle OSS : « Gratuit jusqu’à ce que ça fonctionne »

La recette d’OSS Ventures repose sur une conviction simple mais radicale dans son exécution : aller directement dans les usines, identifier ce qui peut être amélioré par la technologie, puis créer la solution ad hoc. « Notre business model est assez simple : nous visitons des usines et regardons ce qui peut être amélioré avec de la tech et l’IA », explique Renan Devillières. « C’est gratuit jusqu’à ce que cela fonctionne pour l’industriel. Si ça marche, nous appelons les entrepreneurs, qui vont garder 75 % du capital, et nous prenons les 25 % restants. »

Ce modèle de validation terrain est au cœur de la différenciation du studio. Plutôt que d’investir dans des entreprises qui cherchent leur marché, OSS Ventures part d’un besoin opérationnel avéré pour construire la solution. Chaque équipe bénéficie de six développeurs full-time issus du studio, ainsi que de briques techniques mutualisées : socle cybersécurité, éléments ERP, couche d’intégration. L’objectif est de réduire drastiquement le temps entre l’identification d’un besoin et la mise en production d’un outil fonctionnel.

Un portefeuille qui couvre toute la chaîne industrielle

Les startups issues du portfolio OSS Ventures illustrent la diversité des angles d’attaque possibles sur l’usine. Fabriq, l’une des réussites phares du studio, a levé 22 millions d’euros en juin 2025 : sa plateforme SaaS digitalise les processus de lean management, permettant aux équipes de terrain de suivre la performance et de résoudre des problèmes en temps réel. Bonx, de son côté, propose un ERP manufacturing agile, taillé pour les PME industrielles, et a levé 7,5 millions d’euros. Relief utilise l’intelligence artificielle pour accélérer l’élaboration de devis industriels — un goulot d’étranglement classique dans les ateliers à forte variabilité — et a bouclé un seed de 2,6 millions d’euros en juillet 2025.

D’autres solutions complètent ce tableau : Kraaft sur la maintenance prédictive, Mercateam sur la gestion des compétences et des équipes de production, Stargazr sur l’IA appliquée à la finance industrielle, ou encore Juno pour la digitalisation des processus d’atelier plus traditionnels. Au total, le studio revendique un ARR combiné de 32 millions d’euros fin 2024, avec 75 % des startups dépassant les 500 000 euros d’ARR dès leur première année.

Réconcilier la tech et l’industrie : un déséquilibre structurel à corriger

Pour Renan Devillières, ancien dirigeant industriel devenu entrepreneur, le problème de fond est clair : « L’industrie, c’est 25 % du PIB, c’est 0,7 % des startups. En gros, il n’y en a pas assez. » L’industrie manufacturière pèse encore environ 11 % du PIB français (INSEE, T1 2025), mais elle reste largement sous-représentée dans l’écosystème du capital-risque. Ce déséquilibre s’explique notamment par la difficulté pour les ingénieurs tech de comprendre les contraintes du monde de l’usine, et par la relative rareté des talents technologiques attirés par l’environnement industriel.

Trois freins opérationnels structurent la complexité du marché selon OSS Ventures : le risque « mission critique » — un incident logiciel en usine peut avoir des conséquences humaines directes —, la difficulté d’accès au terrain, et les exigences croissantes en matière de cybersécurité, dans un contexte où les sites industriels sont aujourd’hui des cibles privilégiées des cyberattaques. Ces obstacles expliquent pourquoi le logiciel industriel exige une approche radicalement différente du SaaS B2B classique.

Un fonds pensé pour le temps long, avec une ambition internationale

Le fonds d’OSS Ventures est structuré sur une durée de 10 à 12 ans, une temporalité assumée qui tranche avec les horizons habituels du capital-risque logiciel. Renan Devillières le formule avec une boutade : « Exit quand je serai mort. » Derrière l’humour, une réalité économique : les logiciels industriels génèrent des contrats récurrents et des coûts de migration élevés une fois la solution ancrée dans les opérations. La fidélité client est structurellement plus forte que dans le SaaS grand public.

Sur le plan géographique, OSS Ventures regarde résolument au-delà des frontières françaises. Le studio compte déjà quatre startups de son portefeuille implantées aux États-Unis et s’attend à ce que la moitié de ses jeunes pousses aient des bureaux outre-Atlantique dans les 18 prochains mois. La raison est pragmatique : « Aux États-Unis, dans les deux prochaines années, il va y avoir autant de construction d’usines que dans les dix dernières années. Ce n’est pas le cas en Europe », souligne Devillières. Le logiciel suit les sites de production, et les sites de production suivent les investissements. OSS Ventures aussi.

Un signal fort pour la réindustrialisation par le logiciel

Au-delà des chiffres du closing, l’annonce d’OSS Ventures envoie un message structurant au marché : la réindustrialisation passe aussi par des actifs immatériels. Un ERP plus agile, une IA de devis, une gestion intelligente des compétences ou une planification robuste peuvent générer des gains de productivité immédiats, sans attendre un investissement capacitaire lourd. Pour les directions industrielles confrontées à la pression concurrentielle, ce type de levier logiciel devient un outil de survie autant que de performance.

Reste un enjeu décisif : ancrer durablement ces solutions dans le tissu industriel français, alors que moins de 20 % des usines adressées par le studio se trouvent en France. La prochaine étape, au-delà du closing final à 75 millions d’euros, sera aussi une question de capacité à faire du logiciel un véritable outil de compétitivité locale. Dans un pays qui ferme plus d’usines qu’il n’en ouvre, c’est peut-être là que se joue l’essentiel.