Le secteur industriel fait face à un paradoxe persistant. Alors que les usines modernes génèrent une quantité phénoménale d’informations grâce à la multiplication des capteurs et des machines connectées, une immense majorité de ces ressources reste inexploitée. Selon les dernières analyses sectorielles, moins de la moitié des données collectées sur le terrain sont réellement valorisées pour guider la prise de décision opérationnelle. C’est dans ce contexte de transformation numérique nécessaire que VISEO, spécialiste du conseil et de l’intégration technologique, annonce une collaboration stratégique avec Rockwell Automation, leader mondial de l’automatisation industrielle. Cette alliance vise à rapprocher le monde de la gestion de l’entreprise de celui de l’exécution sur le terrain à travers la plateforme Cloud MES Plex, offrant aux industriels une solution globale pour optimiser leur performance.

Le défi de la valorisation des données industrielles

Les pressions économiques mondiales, la volatilité des coûts des matières premières et les exigences réglementaires accrues en matière de traçabilité imposent une agilité inédite aux entreprises manufacturières. L’enquête annuelle de Rockwell Automation sur l’état de la fabrication intelligente met en lumière cette urgence. Plus de quatre-vingts pour cent des industriels estiment que ces obstacles conjoncturels accélèrent le déploiement de leurs chantiers technologiques. En outre, près de soixante-dix pour cent des structures n’ayant pas encore franchi le pas prévoient d’investir dans ces outils au cours des douze prochains mois. Pourtant, l’accumulation de données brutes ne suffit plus. Le principal enjeu réside désormais dans la capacité à trier, contextualiser et interpréter ces flux d’informations pour en faire de véritables outils de pilotage en temps réel.

Cette problématique d’exploitation s’explique en partie par le cloisonnement historique des systèmes. D’un côté, les outils de gestion de type ERP permettent de piloter efficacement les finances, la chaîne logistique globale et les achats. De l’autre, les équipements de l’atelier fonctionnent de manière autonome, générant des données locales souvent inaccessibles aux décideurs. Cette rupture technologique nuit à la réactivité globale de l’entreprise. En connectant ces deux univers, les industriels peuvent enfin adapter leur planification théorique aux réalités concrètes et changeantes de l’usine, éliminant ainsi les goulots d’étranglement et les pertes de temps associées aux ressaisies manuelles.

La synergie de l’ERP SAP S/4HANA et du Cloud MES Plex

L’originalité du partenariat entre VISEO et Rockwell Automation repose sur la complémentarité de leurs expertises respectives. VISEO apporte son savoir-faire reconnu dans l’écosystème SAP S/4HANA ainsi que sa maîtrise approfondie des processus de la Supply Chain. Rockwell Automation fournit de son côté la puissance technologique de sa solution Cloud MES Plex, une plateforme nativement conçue pour le Cloud qui pilote, suit et analyse l’ensemble des activités de production. La convergence de ces deux solutions crée un pont numérique bidirectionnel. L’ERP transmet les ordres de fabrication et les priorités logistiques au MES, tandis que le MES remonte instantanément les données réelles de production, les consommations de matières et les indicateurs qualité vers le système central.

Grâce à ce déploiement conjoint, la continuité numérique devient une réalité opérationnelle. Les planificateurs ne travaillent plus sur des hypothèses ou des rapports hebdomadaires décalés, mais sur des informations actualisées à la seconde près. Cette intégration étroite réduit les écarts entre les prévisions de vente et les capacités réelles des lignes de production. Les industriels obtiennent une flexibilité accrue pour ajuster les plannings en cas d’aléa machine ou de pénurie de composants, garantissant ainsi le respect des délais de livraison convenus avec les clients finaux.

Des bénéfices opérationnels concrets pour l’atelier

La mise en place de cette architecture unifiée apporte des gains rapides et mesurables aux équipes sur le terrain. Le premier avantage concerne la qualité et la traçabilité. Les données de fabrication étant enregistrées à chaque étape du processus, il est possible de retracer précisément l’historique de chaque lot de produits, de l’arrivée des matières premières à la sortie de l’usine. Cette traçabilité sans faille facilite le respect des normes industrielles de plus en plus strictes et accélère la résolution d’éventuels défauts de fabrication, limitant ainsi la portée des rappels de produits et protégeant l’image de marque de l’entreprise.

Le deuxième bénéfice majeur s’exprime dans le pilotage de la productivité globale. La plateforme permet de calculer en continu le Taux de Rendement Synthétique, souvent désigné sous l’acronyme TRS, ainsi que l’efficacité globale des équipements. Les gestionnaires de production visualisent immédiatement les arrêts non planifiés, les micro-arrêts ou les dérives de cadence. Cette visibilité instantanée permet d’initier des actions correctives immédiates plutôt que de subir les pertes en fin de poste. La synchronisation des flux d’informations entre l’ERP et l’atelier supprime également les tâches administratives sans valeur ajoutée pour les opérateurs, qui peuvent ainsi se concentrer sur la conduite de leurs lignes.

L’innovation technologique au service de la compétitivité

Dans le contexte industriel contemporain, la qualité s’est imposée comme la priorité absolue, devançant les objectifs traditionnels de réduction des coûts. Cette recherche de l’excellence opérationnelle s’appuie désormais sur des innovations de rupture comme l’intelligence artificielle, le calcul dans le Cloud et les architectures logicielles de type SaaS. Néanmoins, l’efficacité de ces technologies avancées dépend directement de la fiabilité des informations collectées. Sans données fiables, contextualisées et disponibles sans délai, les algorithmes prédictifs perdent toute leur utilité. Le logiciel de gestion de production industrielle joue ici le rôle de filtre et de traducteur, structurant la donnée brute pour la rendre exploitable par ces applications d’avenir.

Pour VISEO, cette collaboration marque un renforcement significatif de son expertise dans la convergence des technologies de l’information et des technologies opérationnelles, couramment appelée convergence IT/OT. En devenant un intégrateur et revendeur agréé de la solution Plex, l’entreprise élargit sa capacité à accompagner ses clients industriels de bout en bout. Cet accompagnement englobe notamment la conception des architectures cibles et l’intégration technique des systèmes, mais aussi l’alignement des processus métier et la conduite du changement, indispensables pour assurer l’adhésion des équipes et maximiser le retour sur investissement des projets.

Une ambition européenne partagée

Le rapprochement entre ces deux acteurs structurants ouvre de nouvelles opportunités de croissance sur le marché européen, et plus particulièrement sur le territoire français. Pour Rockwell Automation, s’appuyer sur les compétences de VISEO garantit la réussite de déploiements industriels complexes grâce à des équipes familières des grands projets de transformation. À l’heure où la souveraineté industrielle et la réindustrialisation deviennent des sujets de préoccupation majeurs en France, l’optimisation des outils de production par le biais du numérique représente un levier essentiel pour maintenir la compétitivité des usines locales face à la concurrence internationale.

Dans les aciéries et les raffineries, une certitude s’impose rapidement aux équipes de fabrication : l’installation réelle ne ressemble jamais tout à fait aux plans d’origine. Années de modifications, de réparations ponctuelles et d’usure obligent, les réseaux de conduites, goulottes et structures métalliques évoluent sans que la documentation suive. River City Metal Fabrication, entreprise américaine spécialisée dans la fabrication métallique pour l’industrie lourde, a choisi de répondre à ce défi par la numérisation 3D. Basée à Bâton Rouge en Louisiane, la société utilise désormais le scanner Artec Leo, conçu par Artec 3D, pour sécuriser ses relevés sur des sites industriels parmi les plus contraignants qui soient.

La précision, un enjeu critique dans les environnements industriels complexes

Dans les aciéries, les réseaux de conduites, les trémies et les bacs d’alimentation sont régulièrement transformés au fil des interventions de maintenance et des ajustements sur site. Ce décalage entre l’infrastructure réelle et les plans théoriques constitue un risque permanent pour les fabricants chargés de concevoir des composants de remplacement. Une erreur de mesure sur une géométrie mal documentée se traduit directement par des retouches, des délais supplémentaires et des coûts qui s’accumulent au fil du projet.

River City Metal Fabrication intervient précisément sur ce type de terrain, en concevant des composants métalliques sur mesure destinés à s’intégrer dans des environnements industriels existants, souvent altérés par la corrosion ou des modifications successives. Une part importante de son activité consiste à produire des réseaux de conduits de remplacement ou des structures métalliques pour des sites tels qu’une aciérie voisine exploitée par Nucor.

Du relevé manuel à la capture 3D embarquée

Avant d’adopter la numérisation 3D, les équipes de River City s’appuyaient sur des relevés manuels. Une méthode limitée face à des géométries complexes marquées par la corrosion, des modifications irrégulières ou des éléments difficiles d’accès. Ces contraintes généraient des ajustements fréquents au moment de l’installation des pièces, avec pour conséquence un allongement des délais et une hausse des coûts de production.

L’entreprise recherchait donc une solution de capture rapide, capable de fonctionner dans des environnements poussiéreux et difficiles d’accès, sans préparation lourde ni équipement externe. Le scanner Artec Leo, acquis auprès de Digitize Designs, partenaire revendeur d’Artec 3D aux États-Unis, répond à ces contraintes. Sans fil, doté d’un traitement embarqué et d’un écran tactile intégré, l’appareil permet de numériser directement sur site des structures aussi variées que des conduits, des goulottes, des trémies, des bacs d’alimentation ou des brides, avec un retour visuel immédiat qui garantit la qualité des données capturées en quelques minutes seulement.

Cas pratique : la numérisation complète de l’aciérie Nucor

Le projet mené au sein de l’aciérie Nucor illustre l’ampleur de ce que permet désormais cette technologie. Candace Forbes, vice-présidente de River City Metal Fabrication, a numérisé avec Artec Leo l’ensemble des infrastructures du site, des brides individuelles jusqu’aux sections de conduites industrielles s’étendant sur plusieurs étages. Le chantier le plus ambitieux portait sur un système de goulottes de 122 mètres réparti sur six niveaux de l’installation.

« J’ai scanné étage par étage sur six niveaux. Ensuite, nous avons tout combiné. Malgré la complexité de ces environnements industriels, les performances du scanner se sont révélées remarquablement régulières et fiables », explique Candace Forbes. Elle souligne également l’impact de cette précision auprès des clients : le travail réalisé sur ce type de site industriel exigeant a laissé une impression durable sur des interlocuteurs habitués à des standards particulièrement élevés.

Du scan au jumeau numérique : un nouveau flux de travail

Les données capturées sur le terrain sont ensuite traitées dans le logiciel Artec Studio, qui permet d’aligner, de nettoyer et de générer des modèles 3D exploitables, y compris à partir de scans volumineux comme celui du système de goulottes de Nucor. Ces modèles servent de base à la rétro-ingénierie et à la conception de pièces parfaitement adaptées aux installations existantes.

Ce changement de méthode a transformé la manière dont River City Metal Fabrication met en œuvre ses projets. Plutôt que de se fier à des mesures approximatives et de multiplier les déplacements sur site, les équipes travaillent désormais à partir de jumeaux numériques précis des équipements existants. Le flux de travail qui en résulte réduit les délais d’exécution, améliore la collaboration entre les équipes et limite les erreurs de fabrication susceptibles d’entraîner des retouches.

Un bilan chiffré et des perspectives pour l’industrie lourde

Grâce à cette approche, River City Metal Fabrication a considérablement amélioré la précision de ses réalisations tout en réduisant ses délais d’exécution. L’entreprise a notamment produit plus de 400 conduites sans aucune erreur de mesure, tout en limitant les retouches et les interventions supplémentaires sur site. Un résultat qui témoigne de la capacité de la numérisation 3D à répondre à un défi structurel de l’industrie lourde : celui d’une réalité de terrain qui échappe en permanence à la documentation théorique des installations.

À mesure que les outils de capture 3D gagnent en autonomie et en robustesse pour les environnements les plus exigeants, les fabricants métalliques disposent d’un levier concret pour fiabiliser leurs projets, réduire leurs coûts de reprise et renforcer la confiance de leurs clients industriels. Le cas de River City Metal Fabrication montre qu’au delà d’un simple outil de mesure, le scan 3D devient un véritable pilier du flux de production, du relevé sur site jusqu’à la fabrication de la pièce finale.

Le secteur des interfaces homme machine industrielles vit une phase d’effervescence. Entre l’essor de l’automatisation des entrepôts, l’électrification des équipements de manutention et l’exigence croissante d’ergonomie pour les opérateurs, les fabricants doivent proposer des systèmes toujours plus intégrés. C’est dans ce contexte qu’APEM SAS, membre du groupe IDEC, et Alps Alpine Europe GmbH ont annoncé un partenariat stratégique destiné à couvrir l’ensemble du continent européen. L’objectif affiché est clair : fournir aux constructeurs OEM industriels des solutions IHM complètes, pensées comme des systèmes cohérents plutôt que comme des assemblages de composants isolés.

Un marché en pleine expansion, porté par la manutention et l’automatisation

Ce rapprochement n’arrive pas par hasard. Selon plusieurs cabinets d’analyse spécialisés, le marché mondial des interfaces homme machine industrielles pourrait atteindre entre 10 et 13 milliards de dollars d’ici 2030 à 2033, porté par un taux de croissance annuel compris entre 7 et 10 %. Cette dynamique s’explique par la convergence de plusieurs phénomènes : la montée en puissance de l’industrie 4.0, la généralisation de l’edge computing, l’intégration croissante de l’intelligence artificielle dans les interfaces et une demande réglementaire renforcée en matière d’ergonomie, notamment en Europe avec la norme EN ISO 9241 210. Dans ce paysage, le segment de la manutention figure parmi les plus dynamiques, tiré par l’explosion du commerce électronique, l’automatisation des entrepôts et la logistique du dernier kilomètre. C’est précisément ce segment que le partenariat entre APEM et Alps Alpine Europe entend adresser en priorité, avant de s’étendre aux véhicules tout terrain et aux machines industrielles.

Deux expertises industrielles qui se complètent

La force de cette alliance repose sur la complémentarité des deux entreprises, qui entretiennent déjà des liens étroits grâce à une coentreprise commune au Japon. Fondée en 1952 en France et membre du groupe IDEC dont le siège est situé à Osaka, APEM s’est imposée comme un fabricant reconnu de solutions IHM industrielles robustes. Son portefeuille couvre les interrupteurs, joysticks, claviers, voyants et panneaux de commande sur mesure, destinés à des secteurs aussi exigeants que l’industrie, la manutention, le médical, la défense ou les véhicules tout terrain. De son côté, Alps Alpine Europe GmbH, filiale basée à Munich du groupe japonais Alps Alpine fondé en 1948, apporte une expertise reconnue en ingénierie de niveau automobile. L’entreprise dispose de sites de production en Irlande, en République tchèque et en Hongrie, ce qui lui permet de servir ses clients européens selon une logique de proximité industrielle. Cette rigueur automobile, appliquée aux exigences de robustesse industrielle, doit permettre de concevoir des produits capables de résister aux conditions d’utilisation les plus sévères.

Des systèmes IHM pensés comme des solutions globales

Concrètement, le partenariat vise à livrer des systèmes IHM entièrement intégrés : accoudoirs, cockpits, tableaux de bord, têtes de timon et panneaux d’interface modulaires. L’ambition est de développer ces éléments comme des ensembles cohérents et non plus comme une simple juxtaposition de composants achetés séparément. La collaboration mise également sur une intégration fonctionnelle renforcée, avec des capteurs, des services de connectivité et des services numériques directement embarqués dans le matériel IHM. Cette approche répond à un besoin identifié par de nombreux acteurs du secteur : réduire la complexité liée à la gestion de plusieurs fournisseurs en offrant un interlocuteur unique, capable d’accompagner un projet de bout en bout. S’ajoute à cela l’atout logistique que représentent les sites de production européens d’Alps Alpine, qui permettent des chaînes d’approvisionnement plus courtes et plus résilientes, un argument particulièrement sensible depuis les tensions récurrentes observées sur les approvisionnements en composants électroniques.

Une équipe commune pour accompagner les futurs projets

Pour donner corps à cette ambition, APEM et Alps Alpine Europe ont constitué une équipe commune, réunissant des collaborateurs des deux entreprises. Sa mission consiste à échanger directement avec les clients industriels, à identifier de nouvelles opportunités de projets et à accompagner le développement des futures plateformes IHM intégrées, en amont de leur lancement industriel. Sascha Kunzmann, Président-directeur général d’Alps Alpine Europe, souligne que cette collaboration étroite doit permettre aux deux entreprises de mettre en commun leurs atouts respectifs afin d’accompagner plus efficacement leurs clients dans la concrétisation de leurs ambitions, avec un niveau d’intégration fonctionnelle considérablement accru, sans compromettre la robustesse ni la qualité attendues dans les environnements industriels.

Quelles perspectives pour les fabricants d’équipements industriels ?

Ce partenariat illustre une tendance de fond du secteur des IHM industrielles : le passage d’une logique de composants à une logique de systèmes. Face à des exigences croissantes en matière de connectivité, d’automatisation et d’électrification, les fabricants ne cherchent plus seulement un interrupteur ou un écran performant, mais une solution intégrée capable de dialoguer avec l’ensemble de la chaîne numérique de la machine. En misant sur la complémentarité entre l’expertise applicative d’APEM et la puissance industrielle d’Alps Alpine Europe, les deux groupes se positionnent sur un marché où l’intelligence artificielle, l’edge computing et les interfaces multimodales gagnent rapidement du terrain. Reste à observer, dans les prochains mois, comment cette alliance se traduira concrètement sur le segment de la manutention, avant une possible extension vers les véhicules tout terrain et les machines industrielles plus larges. Une chose est certaine : la convergence entre ergonomie, connectivité et durabilité s’impose désormais comme un véritable facteur de différenciation concurrentielle pour l’ensemble du secteur.

Et si l’électricité industrielle du futur circulait en courant continu ? Alors que l’industrie européenne cherche des leviers concrets pour réduire son empreinte carbone et maîtriser ses coûts énergétiques, une technologie refait surface avec une pertinence renouvelée : le DC Grid, ou réseau industriel à courant continu. Loin d’être une simple curiosité technique, cette architecture énergétique représente une réponse structurante aux défis de la transition industrielle. Phoenix Contact, acteur clé de cette transformation, vient de publier un état des lieux complet sur le sujet, confirmant que le courant continu est bien en train de redessiner le paysage électrique industriel.

Le courant continu, une logique naturelle pour l’industrie moderne

L’argument de fond est aussi simple qu’implacable : la grande majorité des équipements industriels fonctionnent déjà en courant continu. Variateurs de vitesse, robots, machines CNC, éclairages LED, bornes de recharge pour véhicules électriques : tous opèrent sur une tension continue en interne. Dans une architecture traditionnelle en courant alternatif (AC), ces équipements intègrent chacun leur propre étage de conversion AC/DC, source de pertes thermiques, de composants supplémentaires et de points de défaillance potentiels.

Le DC Grid propose une rupture architecturale : un bus commun en courant continu, généré par des convertisseurs actifs interfacés avec le réseau AC public, alimente directement l’ensemble des équipements industriels. Les énergies renouvelables (photovoltaïque, éolien) et les systèmes de stockage par batterie y sont connectés sans conversion supplémentaire. Résultat : une architecture simplifiée, des pertes minimisées, et une flexibilité énergétique inédite. Le marché mondial des micro-réseaux DC en témoigne : évalué à 7,8 milliards de dollars en 2024, il devrait croître à un rythme annuel de 19 % d’ici 2034, selon les données de GM Insights.

Des gains énergétiques chiffrés et vérifiables

Au-delà de la promesse, les chiffres commencent à parler. L’Open Direct Current Alliance (ODCA) et la fondation Current/OS, toutes deux organisations de référence dans la standardisation des réseaux DC industriels, convergent vers une évaluation commune des bénéfices : entre 5 et 20 % d’économies d’énergie, et une réduction de 66 à 75 % de la matière utilisée dans les infrastructures électriques (câbles, transformateurs, convertisseurs, disjoncteurs). Pour une industrie dont la facture énergétique reste, malgré la détente de 2024, quelque 50 % plus élevée qu’en 2019, ces gains représentent un levier de compétitivité non négligeable.

Le réseau DC offre également un avantage peu évoqué mais décisif en milieu industriel : la récupération de l’énergie de freinage. Lorsqu’un moteur ou un convoyeur décélère, l’énergie cinétique peut être réinjectée directement sur le bus continu commun, sans conversion intermédiaire, et mise à disposition d’autres équipements consommateurs. Dans des installations à forte densité de motorisation, notamment les lignes d’assemblage automobile, la logistique automatisée et les fonderies, le potentiel de récupération peut représenter plusieurs points de rendement sur le bilan énergétique global.

Résilience et convergence énergie-données : les atouts différenciants

La valeur du DC Grid ne se limite pas à l’efficacité énergétique. En intégrant des systèmes de stockage par batterie directement sur le bus continu, l’installation industrielle gagne en résilience : écrêtement des pointes de puissance, lissage de la consommation, continuité d’alimentation en cas de fluctuations du réseau public. Les excédents produits par les installations photovoltaïques en heures creuses peuvent être stockés puis réinjectés aux moments de forte demande, voire cédés au réseau pour valorisation économique.

Autre innovation structurelle : le courant continu en 48V ouvre la voie à la convergence énergie-données sur un même conducteur. En s’appuyant sur des technologies éprouvées comme le PoE (Power Over Ethernet) ou le SPE (Single Pair Ethernet), il devient possible d’alimenter et de piloter individuellement chaque équipement via un câblage unifié, réduisant considérablement la complexité des installations et le volume de câbles déployés. Une perspective particulièrement intéressante pour les architectures Industry 4.0 où la densité de capteurs et d’actionneurs connectés ne cesse d’augmenter.

Phoenix Contact : du laboratoire au bâtiment vitrine

Phoenix Contact ne se contente pas de commercialiser des composants DC. L’entreprise s’implique en profondeur dans la structuration de l’écosystème. Membre fondateur de l’ODCA, qui compte désormais 86 membres industriels et académiques depuis sa création en 2022, Phoenix Contact siège également au conseil d’administration de l’alliance et participe à des groupes de travail internationaux. L’entreprise vient par ailleurs de rejoindre la fondation Current/OS, dont l’objectif est la standardisation mondiale des réseaux DC industriels. Deux engagements complémentaires qui illustrent la conviction que la bataille du courant continu se gagnera autant par les normes que par la technique.

Sur le terrain, le nouveau bâtiment G60 du campus de Blomberg constitue la démonstration la plus concrète de cette stratégie. Ce site pilote, entièrement alimenté par un réseau en courant continu, intègre des ascenseurs à récupération d’énergie, des bornes de recharge bidirectionnelles pour l’électromobilité, des systèmes de stockage par batterie pour la gestion des pics de charge, ainsi que l’ensemble des composants DC développés en interne. Parmi les solutions mises en avant : le disjoncteur de puissance DC Contactron ELR HDC pour la protection et la commutation des secteurs DC, et le connecteur ArcZero, primé par les lecteurs du magazine Elektronik en 2024 et 2025, capable de supprimer activement l’arc électrique lors de branchements sous charge.

Vers une adoption accélérée à horizon 2030

Les obstacles ne sont pas absents. L’ODCA elle-même reconnaît que l’utilisation de réseaux DC dans l’industrie n’en est encore qu’à ses débuts, et que les défis techniques, notamment l’extinction des arcs électriques en courant continu qui s’avère plus difficile qu’en alternatif, conjugués au manque de normes consolidées, freinent encore certains déploiements. Mais la dynamique est clairement enclenchée. Phoenix Contact anticipe que d’ici 2030, une part significative des nouvelles applications industrielles intégrera le courant continu, notamment dans l’automobile, la logistique automatisée et les sites à forte consommation d’énergies renouvelables.

Pour les responsables énergie et les ingénieurs en électrotechnique industrielle, la question n’est plus de savoir si le courant continu va s’imposer, mais à quelle vitesse il le fera et comment anticiper dès aujourd’hui cette transition dans les nouveaux projets d’infrastructure. La bataille de la normalisation est en cours, les démonstrateurs existent, et les bénéfices sont documentés. Le DC Grid cesse d’être une perspective de laboratoire pour devenir une option d’ingénierie sérieuse, disponible maintenant.

Le passage de la théorie à la pratique industrielle pour l’intelligence artificielle en périphérie de réseau, ou Edge AI, se heurte souvent à la complexité de l’intégration matérielle et logicielle. Lors du salon COMPUTEX 2026, le fournisseur de solutions industrielles Innodisk a franchi un cap stratégique en dévoilant un écosystème d’Edge AI complet structuré en cinq couches distinctes : le calcul, la mémoire, le stockage, la détection-communication et le logiciel. Cette approche modulaire et intégrée vise à simplifier, sécuriser et accélérer l’adoption de l’IA par les grands groupes industriels et les entreprises soucieuses de leur souveraineté numérique.

Souveraineté des données : des LLM entièrement sur site pour l’entreprise

L’une des annonces phares de cette édition concerne la sécurisation des flux de données critiques au sein des infrastructures d’entreprise. Pour s’affranchir de la dépendance aux serveurs cloud publics et éliminer les risques de fuite d’informations confidentielles, Innodisk met en avant une solution de déploiement de grands modèles de langage sur site. Baptisée AccelBrain et adossée à la plateforme matérielle APEX-X200, cette architecture logicielle permet d’exécuter des LLM open source au cœur même du réseau de l’usine ou du siège social, garantissant une souveraineté totale de la donnée.

Pour accompagner l’évolution de ces modèles sans complexifier l’ingénierie logicielle, l’outil AccelTune propose un environnement d’ajustement fin, ou fine-tuning, accessible sans compétences avancées en programmation. Ce module s’exécute sur le système APEX-S100, une unité de calcul haut de gamme animée par des processeurs Intel Xeon 6700 et capable d’embarquer jusqu’à deux processeurs graphiques NVIDIA RTX PRO. Les industriels disposent ainsi d’une usine de traitement de données locale, autonome et dimensionnée pour adapter l’IA à leurs processus métiers spécifiques en un temps record.

Des architectures hétérogènes pour affronter les environnements sévères

Au-delà du secteur tertiaire, les technologies d’Edge AI d’Innodisk s’invitent directement sur le terrain, là où les conditions climatiques et mécaniques interdisent l’usage de matériel informatique standard. Le constructeur a notamment fait la démonstration d’un dispositif de sécurité embarqué pour les engins de chantier lourds. Ce système s’appuie sur huit modules de caméras renforcés affichant des indices de protection IP67 et IP69K, capables de résister aux projections d’eau à haute pression et à la poussière abrasive. Grâce à l’interface haut débit GMSL2, le flux vidéo est traité instantanément pour reconstituer une vue panoramique à 360 degrés, alimenter un assistant de vigilance du conducteur et assurer une détection active des angles morts.

L’alliance Intel OpenVINO et l’optimisation à trois moteurs

En tant qu’Intel Gold Partner, la marque a conçu le calculateur APEX-E400 autour des processeurs Intel Core Ultra série 3. Ce boîtier tire parti d’une architecture dite hétérogène, combinant un processeur central, un processeur graphique et une unité de traitement neuronal sur une même puce. Cette configuration gère jusqu’à 16 flux vidéo simultanés avec une inférence parallèle. La démonstration logicielle basée sur la boîte à outils Intel OpenVINO a illustré comment la charge de calcul est répartie de manière dynamique entre ces trois moteurs, réduisant drastiquement la consommation électrique tout en maximisant la réactivité de l’analyse d’images.

Compacité et efficacité énergétique avec Qualcomm Dragonwing

Pour les applications de robotique mobile nécessitant une autonomie maximale, l’industriel poursuit sa collaboration avec Qualcomm Technologies en déclinant sa gamme Dragonwing sur les plateformes IQ9, IQ10 et IQ-X. Une application concrète de contrôle qualité a été présentée sur un standard COM-HPC Mini équipé de la puce Dragonwing IQ-9075. Ce micro-ordinateur industriel prenait en charge l’inspection automatisée de filetages mécaniques de haute précision ainsi que la navigation de robots mobiles autonomes. Intégrant des caméras de profondeur, ces robots interprètent leur environnement en temps réel, activant des zones de sécurité virtuelles et déclenchant des freinages d’urgence via des signaux de modulation de largeur d’impulsion (PWM).

Gestion logicielle et MLOps : l’essor de l’IA agentique

Maintenir à jour des centaines de modèles d’intelligence artificielle dispersés sur des sites géographiquement isolés constitue un défi opérationnel majeur pour les directions techniques. La réponse réside dans la convergence des outils logiciels. En interconnectant sa plateforme de gestion cloud centralisée iCAP avec les technologies de machine learning pour l’edge d’Edge Impulse, Innodisk introduit des mécanismes d’IA agentique. Cette intégration permet aux systèmes distants de diagnostiquer leurs propres dérives de précision, de télécharger de manière autonome de nouvelles versions de modèles optimisées et de réaliser des déploiements à distance sans interruption de service pour l’usine.

Des composants d’infrastructure durcis pour soutenir l’analyse de données

L’exécution des algorithmes d’intelligence artificielle en périphérie de réseau impose des contraintes physiques extrêmes sur les couches de stockage, de mémoire et de connectivité. Pour éviter les goulets d’étranglement, la firme a exposé ses technologies de mémoire vive de dernière génération, notamment des modules DDR5 fonctionnant à des cadences de 8000 MT/s aux formats RDIMM, CUDIMM et CSODIMM. Une ouverture vers les futures architectures de serveurs d’edge a été matérialisée par la présentation de modules MRDIMM 12800 et de cartes d’extension Compute Express Link (CXL), conçus pour optimiser le partage de la mémoire entre les processeurs et les accélérateurs matériels.

Le volet stockage n’est pas en reste avec l’introduction de disques SSD pour centres de données locaux adoptant les formats standardisés EDSFF et U.2, exploitant des mémoires flash 3D TLC à 218 couches dotées d’une endurance thermique et d’une résilience aux cycles d’écriture intensifs nécessaires aux applications industrielles. Enfin, la connectivité réseau franchit un cap avec la présentation en première mondiale de la carte réseau SFP28 25 GbE référencée ELPL-82F1, conçue pour supporter les flux de données massifs générés par l’imagerie industrielle. Elle était accompagnée de la carte EGPL-T2F1, qui s’illustre comme la toute première carte réseau au format compact M.2 à adopter une interface SFP+ 10 GbE.

Perspectives technologiques et impact opérationnel

Les innovations présentées par Innodisk lors de ce salon mondial dessinent les contours de l’usine connectée de demain. En refusant de limiter l’Edge AI à un simple processeur rapide, mais en consolidant l’ensemble de la chaîne de valeur (de la détection physique par caméra durcie jusqu’au cycle de vie du logiciel MLOps), le constructeur fournit aux intégrateurs de systèmes une feuille de route claire pour moderniser l’outil de production. Cette vision globale s’avère indispensable pour transformer les concepts de maintenance prédictive, de contrôle qualité automatisé par vision et de sécurité des travailleurs en standards opérationnels fiables et pérennes.