Dans l’industrie manufacturière, chaque jour perdu entre la conception et la mise en service d’un système d’entraînement se traduit directement par des coûts supplémentaires et des délais de livraison prolongés. Face à cette réalité économique bien connue des responsables industriels, NORD DRIVESYSTEMS franchit un cap significatif en proposant désormais des jumeaux numériques de ses systèmes d’entraînement. Cette offre de service numérique permet de valider virtuellement l’ensemble d’une configuration avant même que le premier composant ne soit fabriqué, ouvrant une nouvelle ère dans la planification industrielle.

Du concept à la simulation : un workflow intégré via myNORD

Le point d’entrée de cette démarche reste le portail client myNORD, espace numérique déjà bien établi dans l’écosystème de NORD DRIVESYSTEMS. Les utilisateurs y configurent, comme ils le font habituellement, leurs systèmes d’entraînement en sélectionnant les composants adaptés à leur application : puissances requises, options de montage, caractéristiques de performance. La nouveauté réside dans l’étape suivante : à partir de cette configuration, il devient désormais possible de demander directement un modèle de simulation du système entièrement configuré.

Ce service a été développé en collaboration avec la société Machineering, entreprise munichoise spécialisée dans les solutions de mise en service virtuelle. Le partenariat illustre une tendance croissante chez les fabricants industriels : plutôt que de développer en interne l’ensemble de la chaîne numérique, ils s’appuient sur des partenariats technologiques ciblés pour accélérer le déploiement de leurs offres de services numériques.

La norme FMI comme socle technique de l’interopérabilité

Le déploiement de ces jumeaux numériques ne s’est pas fait dans le vide. Depuis la publication en 2010 de la norme FMI (Functional Mock-up Interface), un cadre technique ouvert permettant l’échange et l’intégration de modèles de simulation entre différents environnements, le recours à la simulation dans la planification des systèmes industriels a connu une croissance régulière. NORD DRIVESYSTEMS exploite depuis longtemps cette norme dans le développement interne de ses composants et solutions. Le passage à l’offre cliente représente donc une évolution naturelle de ce savoir-faire, désormais mis à la disposition des utilisateurs dans une démarche de creation de valeur partagée.

Une mise en service qui passe de mois à semaines

L’avantage opérationnel le plus significatif de cette approche concerne la compression du délai global du projet. Une fois le modèle de simulation généré, celui-ci est intégré dans un environnement de simulation représentatif du système complet. Les ingénieurs peuvent y tester en profondeur les configurations d’entraînement, identifier les divergences par rapport aux spécifications et appliquer des correctifs basés sur des données précises — tout cela avant la moindre fabrication physique.

Le schéma de travail est particulièrement élégant dans sa logique : NORD ne lance la production physique qu’après que le client ait validé le système virtuel. À ce stade, les entraînements sont déjà intégrés de manière fonctionnelle dans le système de commande simulé. La mise en service réelle se réduit donc à un acte de validation terrain, exécutable en quelques semaines au lieu des plusieurs mois que nécessitait le processus traditionnel. Pour les directeurs industriels soucieux de leur productivité, c’est une compression de délai qui a un impact direct sur la rentabilité des projets.

IE5+ et IE4 : les moteurs à haut rendement en tête de liste

NORD a fait un choix stratégique en lançant cette offre de mise en service virtuelle avec ses gammes de moteurs à haut rendement IE5+ et IE4, accompagnés des réducteurs et variateurs de fréquence correspondants. Ce choix n’est pas anodin : ces composants sont précisément ceux qui jouent un rôle décisif dans les processus de production automatisés les plus techniques et les plus exigeants. En ciblant d’abord ces solutions, NORD s’adresse directement aux applications où la précision de la planification aura le plus grand impact sur la qualité du résultat final.

Une feuille de route progressive pour l’ensemble du portefeuille produits

Des modèles de simulation seront progressivement disponibles pour d’autres gammes de produits NORD. Cette approche itérative témoigne d’une stratégie de déploiement maîtrisée : plutôt que de lancer un service incomplet sur l’ensemble du catalogue, le fabricant préfère valider son approche sur des segments à forte valeur ajoutée avant de l’étendre. Pour les clients industriels, cela se traduit par une offre qui s’enrichit régulièrement, au rythme d’une maturation technologique fiabilisée.

Un virage numérique qui redéfinit la relation fabricant-client

Au-delà de la pure technologie, l’offre de jumeaux numériques de NORD illustre une transformation plus profonde du métier de fournisseur de systèmes d’entraînement. Il ne s’agit plus uniquement de livrer des composants performants, mais de garantir leur intégration réussie dans le système de l’utilisateur, dès la phase la plus précoce du projet. Cette logique de service — où l’efficacité et la disponibilité du système sont prises en charge bien avant le déploiement physique — redéfinit le périmètre de la valeur que peut apporter un partenaire technologique industriel.

À l’heure où l’industrie 4.0 ne se limite plus à l’automatisation des lignes de production mais envahit désormais la planification en amont, NORD DRIVESYSTEMS se positionne comme un acteur qui maîtrise cette transition dans sa globalité. Les jumeaux numériques ne sont pas une promesse future — ils sont, dès aujourd’hui, un outil opérationnel entre les mains des ingénieurs. Il sera intéressant de suivre comment cette offre évoluera à mesure que de nouveaux composants rejoindront le portefeuille simulable, et comment elle influencera les pratiques de planification au plus large dans le secteur de l’entraînement industriel.

Du 30 mars au 2 avril 2026, le Parc des Expositions de Villepinte accueillera la huitième édition de Global Industrie. Parmi les acteurs majeurs, Prima Power se distingue avec une proposition ambitieuse : démontrer que l’intégration technologique est devenue une nécessité pour les fabricants de tôlerie. Au hall 6, stand 6B114, l’entreprise transformera son espace en véritable laboratoire où chaque visiteur pourra appréhender la puissance d’un écosystème de production unifié. Sa réponse aux défis de numérisation : faire converger l’ensemble des technologies au sein d’une plateforme cohérente baptisée « Evolve by integration ».

Le Tech Wall : une immersion au cœur des technologies de transformation

L’attraction principale du stand réside dans son Tech Wall, un espace de démonstration conçu pour offrir une exploration tactile de l’éventail technologique de l’entreprise. Ce dispositif met en scène la complémentarité des procédés à travers des échantillons authentiques : poinçonnage, poinçonnage-cisaillage, poinçonnage-laser combiné, pliage et découpe laser 2D et 3D. Les spécialistes Prima Power guideront les échanges pour identifier les solutions optimales selon les besoins spécifiques de chaque visiteur, transformant le stand en cellule d’ingénierie temporaire.

All in One : l’orchestration logicielle au service de la performance

La suite All in One incarne cette philosophie d’intégration en unifiant l’ensemble des opérations au sein d’une plateforme unique. Ce système coordonne la connexion avec les ERP existants, la planification de production, la programmation des machines et leur surveillance en temps réel. Les bénéfices se mesurent concrètement : réduction drastique des erreurs, optimisation des temps de production par une planification intelligente, maximisation des performances grâce à une visibilité complète sur l’état des équipements. Dans un environnement où les marges se jouent sur des gains marginaux, cette capacité à éliminer les ruptures de flux représente un avantage décisif.

Modularité et automatisation : vers la production autonome

L’approche Prima Power se distingue par sa modularité : commencer avec une configuration basique et l’enrichir progressivement par l’ajout de cellules automatisées, de systèmes robotisés ou de modules de stockage intelligent. Cette scalabilité sécurise l’investissement initial tout en ouvrant la voie à une montée en puissance maîtrisée. Plus radicalement, Prima Power développe des solutions natives pour la production sans personnel, combinant automatisation avancée et intelligence embarquée pour assurer des cycles autonomes, du chargement de la matière à l’évacuation des pièces finies.

Un acteur majeur de l’usinage de la tôle

Prima Power, marque dédiée à la fabrication de tôles de Prima Industrie, s’appuie sur un poids industriel conséquent : environ 1 700 collaborateurs, 15 000 installations mondiales, 6 usines et un chiffre d’affaires approchant 500 millions d’euros. L’étendue du catalogue témoigne d’une maîtrise rare : machines laser 2D et 3D, poinçonneuses, systèmes combinés, presses plieuses, panneauteuses, cellules robotisées et systèmes de fabrication flexibles. Cette diversité permet de proposer des solutions véritablement intégrées, éliminant les problèmes d’interopérabilité des lignes multi-fournisseurs.

L’intégration comme réponse aux défis manufacturiers

La présence de Prima Power au Global Industrie illustre une tendance de fond : le passage d’équipements isolés à des écosystèmes de production cohérents. Cette évolution répond à des contraintes économiques pressantes, où la compétitivité se joue sur l’efficience globale du système plutôt que sur la performance d’une machine individuelle. L’approche centrée sur le client que revendique Prima Power propose un accompagnement technique permettant à chaque fabricant de composer son propre système intégré, en fonction de ses contraintes et ambitions. Cette flexibilité, couplée à la modularité technique, dessine les contours d’une relation renouvelée, où l’équipementier devient un partenaire de transformation à long terme. Pour les visiteurs en quête de solutions durables pour moderniser leurs ateliers, le stand offrira une occasion unique de projeter cette vision dans leur contexte industriel.

Le CES 2026 a marqué un tournant décisif pour l’industrie manufacturière mondiale. Siemens et NVIDIA ont dévoilé leur partenariat stratégique élargi visant à construire ce qu’ils nomment l’Industrial AI Operating System, un écosystème technologique destiné à révolutionner la conception, l’ingénierie et l’exploitation des systèmes physiques. Cette collaboration ambitionne de créer les premiers sites de production entièrement pilotés par l’IA et adaptatifs au monde, avec comme première démonstration l’usine d’électronique Siemens d’Erlangen en Allemagne dès 2026.

L’annonce intervient dans un contexte où les industriels cherchent désespérément à accélérer leurs cycles d’innovation tout en optimisant leurs opérations. La promesse est claire : permettre une innovation plus rapide, une optimisation continue et une fabrication plus résiliente et durable grâce à des solutions industrielles accélérées par l’IA couvrant l’intégralité du cycle de vie des produits et de la production.

Un partenariat technologique d’envergure

L’alliance entre Siemens et NVIDIA ne se limite pas à une simple collaboration commerciale. NVIDIA apportera son infrastructure d’IA, ses bibliothèques de simulation, ses modèles, frameworks et blueprints, tandis que Siemens mobilisera des centaines d’experts en IA industrielle ainsi que son arsenal de matériel et de logiciels de pointe. Cette complémentarité technique crée un écosystème unique où la puissance de calcul rencontre l’expertise industrielle séculaire.

Les deux géants ont identifié quatre domaines d’impact prioritaires : l’EDA natif IA pour la conception électronique, la simulation native IA, la fabrication adaptative pilotée par l’IA incluant la chaîne d’approvisionnement, et enfin les usines intelligentes. Chacun de ces axes représente une rupture technologique majeure dans son domaine respectif.

L’intégration des modèles d’IA dans la conception électronique

Siemens a annoncé l’intégration de NVIDIA NIM et des modèles d’IA ouverts NVIDIA Nemotron dans ses offres logicielles d’automatisation de la conception électronique. Cette intégration vise à faire progresser les flux de travail génératifs et agentiques pour la conception de semi-conducteurs et de circuits imprimés. L’objectif est double : maximiser la précision grâce à la spécialisation par domaine et réduire considérablement les coûts opérationnels en permettant au modèle le plus efficace de traiter et de s’adapter à chaque besoin spécifique.

Digital Twin Composer : le pont entre virtuel et réel

Le lancement principal de Siemens au CES 2026 est le Digital Twin Composer, qui sera disponible sur la marketplace Siemens Xcelerator à partir de mi-2026. Cette technologie innovante fusionne les jumeaux numériques complets de Siemens, les simulations construites à l’aide des bibliothèques NVIDIA Omniverse, et les données d’ingénierie en temps réel provenant du monde réel.

Concrètement, le Digital Twin Composer permet aux entreprises de créer un modèle 3D virtuel de n’importe quel produit, processus ou usine, de le placer dans une scène 3D de leur choix, puis de naviguer dans le temps pour visualiser précisément les effets de tout changement, qu’il s’agisse de variations météorologiques ou de modifications d’ingénierie. Avec les logiciels Siemens comme colonne vertébrale de données, le Digital Twin Composer construit des environnements de métavers industriel à grande échelle, permettant aux organisations d’appliquer l’IA industrielle, la simulation et les données physiques en temps réel pour prendre des décisions virtuellement, rapidement et à grande échelle.

Le cas d’usage PepsiCo : des résultats mesurables

PepsiCo et Siemens transforment numériquement certaines installations de production et entrepôts américains en les convertissant en jumeaux numériques 3D haute fidélité qui simulent les opérations d’usine et la chaîne d’approvisionnement de bout en bout. En quelques semaines seulement, les équipes ont optimisé et validé de nouvelles configurations pour augmenter la capacité et le débit, offrant à PepsiCo une vue unifiée en temps réel des opérations avec la flexibilité d’intégrer des capacités pilotées par l’IA au fil du temps.

En exploitant le Digital Twin Composer de Siemens, les bibliothèques NVIDIA Omniverse et la vision par ordinateur, PepsiCo peut désormais recréer chaque machine, convoyeur, itinéraire de palette et parcours d’opérateur avec une précision au niveau physique. Cette approche permet aux agents IA de simuler, tester et affiner les modifications système, identifiant jusqu’à 90 % des problèmes potentiels avant toute modification physique. Les résultats parlent d’eux-mêmes : une augmentation de 20 % du débit lors du déploiement initial, des cycles de conception plus rapides, une validation de conception quasi totale et des réductions de 10 à 15 % des dépenses d’investissement en découvrant des capacités cachées et en validant les investissements dans un environnement virtuel.

Les copilotes industriels : l’IA au service de l’opérateur

Siemens a également mis en lumière son partenariat avec Microsoft, axé sur l’utilisation de l’IA pour aider les organisations de tous secteurs à améliorer leur productivité, leur résilience et leur innovation. Cette collaboration a notamment donné naissance au copilote industriel primé, qui fait le pont entre les mondes de l’informatique et des opérations.

L’annonce majeure concerne le déploiement de neuf nouveaux copilotes alimentés par l’IA à travers la chaîne de valeur industrielle. Ces assistants intelligents s’intégreront dans les offres logicielles Siemens, notamment Teamcenter, Polarion et Opcenter. Chaque copilote répond à des besoins spécifiques : rationalisation de la navigation dans les données produit pour réduire les erreurs et accélérer la mise sur le marché, automatisation de la conformité pour garantir des approbations réglementaires plus rapides et réduire les risques, et transformation des processus de fabrication pour générer des économies de coûts et améliorer l’efficacité opérationnelle.

Des applications sectorielles ciblées

Sciences de la vie : accélérer la découverte de médicaments

Dans le domaine des sciences de la vie, l’acquisition de Dotmatics a permis l’intégration de vastes données de recherche dans les solutions d’IA de Siemens, alimentant la découverte et le développement de médicaments. Avec la plateforme Luma de Dotmatics, les scientifiques peuvent unifier des milliards de points de données générés à travers les instruments et les laboratoires, créant une base cohérente pour l’exploration pilotée par l’IA. Combinée à la simulation Simcenter de Siemens et aux jumeaux numériques, cette approche permet aux équipes de tester rapidement des molécules, d’identifier des candidats prometteurs et de mettre à l’échelle virtuellement la production pour aider les thérapies qui changent des vies à atteindre les patients jusqu’à 50 % plus rapidement et à moindre coût.

Énergie : vers la fusion commerciale

Dans le secteur de l’énergie, Bob Mumgaard, PDG et cofondateur de Commonwealth Fusion Systems, a décrit comment son entreprise utilise les technologies Siemens pour ouvrir la voie à la fusion commerciale. Commonwealth Fusion Systems s’appuie sur des logiciels de conception et une solide infrastructure de données pour accélérer le développement de machines à fusion qui promettent une énergie propre et illimitée pour les générations à venir.

Fabrication : l’IA sur le terrain avec les lunettes Meta Ray-Ban

En fabrication, Siemens a annoncé une collaboration pour intégrer l’IA industrielle aux lunettes Meta Ray-Ban AI. Grâce à des conseils audio en temps réel mains libres, des informations de sécurité et des retours d’information, les opérateurs d’atelier pourront résoudre les problèmes de manière efficace et confiante. Cette innovation illustre la volonté de rendre l’IA accessible directement au point d’intervention, sans interface intermédiaire.

Une vision industrielle accessible à tous

Au-delà des annonces technologiques, Siemens a démontré au CES 2026 que ses innovations sont destinées aux entreprises de toutes tailles. L’ensemble des copilotes et des solutions d’IA industrielle est disponible sur la marketplace Siemens Xcelerator, démocratisant l’accès à ces technologies avancées.

Le stand Siemens dans le North Hall du Las Vegas Convention Center a également présenté plusieurs cas d’usage concrets. Haddy, par exemple, transforme la fabrication grâce à l’impression 3D alimentée par l’IA et aux micro-usines localisées qui fournissent des produits durables et de haute qualité plus rapidement et plus près des clients. Face aux défis liés aux perturbations de la chaîne d’approvisionnement, à la durabilité et à l’agilité de production, Haddy s’est associé à Siemens pour rationaliser la conception, optimiser les opérations et évoluer efficacement.

L’expérience mobile eXplore : l’automatisation en tournée

Siemens révolutionne également la manière dont l’automatisation industrielle est vécue avec le lancement de sa tournée mobile eXplore. Installée dans un véhicule de 18 roues, cette expérience interactive met en évidence comment les technologies Siemens convergent pour conduire une optimisation opérationnelle continue et débloquer de nouveaux niveaux d’efficacité. Après le CES, la tournée eXplore continuera à travers les États-Unis avec des étapes incluant Realize LIVE à Detroit et Automate à Chicago.

Perspectives : vers une industrie autonome

Les annonces du CES 2026 dessinent les contours d’une nouvelle ère industrielle où les jumeaux numériques ne sont plus de simples représentations statiques mais deviennent l’intelligence active qui pilote le monde physique. L’ambition de créer des sites de fabrication entièrement adaptatifs et pilotés par l’IA représente un saut qualitatif majeur dans l’évolution de l’industrie 4.0 vers ce que certains nomment déjà l’industrie 5.0.

Le pari de Siemens et NVIDIA est clair : faire converger la puissance de calcul de l’IA avec l’expertise industrielle pour créer des environnements de production capables de s’auto-optimiser en temps réel, de prédire les défaillances avant qu’elles ne surviennent et d’adapter automatiquement les processus aux conditions changeantes. L’usine d’Erlangen servira de laboratoire grandeur nature pour cette vision, et son succès ou son échec influencera sans doute le rythme d’adoption de ces technologies à l’échelle mondiale.

Pour les industriels, le message est sans équivoque : l’intégration de l’IA dans l’ensemble de la chaîne de valeur n’est plus une option stratégique mais une nécessité compétitive. Les résultats obtenus par PepsiCo en quelques semaines seulement démontrent que le retour sur investissement peut être rapide et substantiel. Reste à voir comment cette révolution technologique sera adoptée par les PME industrielles, qui constituent le tissu économique de nombreux pays et qui devront elles aussi franchir ce cap pour rester compétitives dans un monde où l’agilité et l’optimisation continue deviennent la norme.

Dans l’univers exigeant de l’automatisation industrielle, les robots delta excellent dans les opérations pick-and-place ultra-rapides, manipulant des milliers de pièces par heure avec une précision millimétrique. Neugart, spécialiste allemand des solutions d’entraînement, enrichit son catalogue avec la série NDFC, une gamme de réducteurs spécifiquement pensée pour répondre aux contraintes uniques de cette cinématique parallèle.

Une réponse ciblée aux défis des robots delta

Les robots delta imposent des sollicitations particulières : accélérations brutales, inversions incessantes et cycles agressifs. Le réducteur doit conjuguer une inertie minimale pour des changements de direction instantanés, une rigidité torsionnelle maximale pour garantir la répétabilité, et une étanchéité adaptée aux débattements angulaires limités. La série NDFC répond à ces exigences en proposant une alternative économique sans compromis sur les performances essentielles, avec une disponibilité rapide et un rapport coût-performance optimisé.

Architecture technique et performances

La série NDFC intègre les pièces d’engrenage de la Neugart Precision Line, associées à un système d’entraînement et d’étanchéité spécifiquement optimisé. Le système de serrage à inertie réduite au niveau de l’étage d’entrée permet des inversions quasi instantanées, réduisant les temps morts et maximisant la productivité. Le concept d’étanchéité exploite les débattements angulaires limités des robots delta pour optimiser la protection contre les contaminants tout en réduisant les frottements parasites.

Côté précision, la série affiche un jeu de torsion standard inférieur à 5 arcmin, avec des versions haute précision atteignant moins de 2 arcmin pour la taille 064 et moins de 1 arcmin pour les tailles 090 et 110. Disponible en trois tailles et avec des rapports de réduction de 16 à 100, la gamme NDFC couvre un large spectre d’applications. La taille 064, idéale pour les robots compacts, propose des options spécifiques pour les environnements sensibles : lubrifiant agréé alimentaire et bride de sortie nickelée combinée à un arbre en acier inoxydable pour une protection renforcée contre la corrosion.

Un positionnement stratégique pour démocratiser l’automatisation

Le lancement de la série NDFC s’inscrit dans une stratégie claire : démocratiser l’accès aux réducteurs haute performance pour robots delta. Face aux solutions premium, Neugart propose une alternative économique qui répond aux attentes des intégrateurs cherchant fiabilité et compétitivité. Cette approche reflète une tendance de fond dans l’automatisation, où les robots delta deviennent progressivement accessibles aux entreprises de taille intermédiaire. En facilitant l’intégration de ces systèmes grâce à des composants performants et disponibles rapidement, Neugart contribue à la transformation des outils de production dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre qualifiée et de nécessité d’améliorer productivité et qualité.

Dans l’univers du contrôle de procédés industriels, la transparence opérationnelle représente un enjeu stratégique majeur. Pepperl+Fuchs franchit une étape décisive avec son commutateur de terrain Ethernet-APL FieldConnex, présenté au salon SPS 2025. Cette solution transforme la gestion des installations, depuis la mise en service jusqu’à la maintenance prédictive, en offrant une visibilité totale sur le cycle de vie des équipements.

Une mise en service simplifiée et sécurisée

Le commutateur Ethernet-APL répond à l’une des problématiques les plus critiques de l’automatisation : la complexité de la mise en service. La solution FieldConnex offre une visualisation instantanée de l’architecture réseau. Dès la connexion, les installateurs disposent d’une cartographie complète de chaque commutateur et des appareils de terrain associés, réduisant considérablement les délais d’installation.

Le système génère automatiquement un rapport de mise en service qui documente la qualité de l’installation. Cette validation instantanée garantit la fiabilité des communications dès le démarrage, éliminant les incertitudes du commissioning traditionnel. Le gain de temps permet aux équipes de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Configuration à distance et documentation centralisée

L’atout majeur réside dans la gestion complète de la configuration à distance. Tous les paramètres peuvent être configurés depuis une interface centralisée, sans déplacements sur site. Le système de gestion des actifs stocke automatiquement l’ensemble des configurations, créant une base de données exhaustive et constamment actualisée.

Cette documentation centralisée facilite les opérations de maintenance et de remplacement d’équipements. La collaboration entre ingénieurs, techniciens et intégrateurs s’en trouve grandement améliorée, tous accédant aux mêmes informations actualisées. Cette synchronisation élimine les problèmes de versions conflictuelles qui génèrent habituellement des erreurs coûteuses.

Maintenance prédictive et surveillance en temps réel

Le commutateur Ethernet-APL intègre des fonctionnalités d’autosurveillance qui analysent en permanence la qualité des communications et l’état du réseau. Lorsque des variations anormales sont détectées, le système génère des alertes permettant aux équipes d’intervenir de manière ciblée, avant qu’un dysfonctionnement n’impacte la production.

Les informations en temps réel couvrent qualité du signal, intégrité des câblages et performances des appareils. Cette richesse permet aux équipes de diagnostiquer précisément l’origine d’un problème potentiel et d’intervenir avec les bons outils, optimisant l’efficacité de chaque intervention.

La convergence IT-OT au service de la productivité

Les commutateurs Ethernet-APL établissent un pont robuste entre systèmes de contrôle et équipements de terrain. Cette intégration transparente génère une quantité d’informations sans précédent sur l’état et les performances des installations. Les données englobent désormais informations diagnostiques, métriques de performance réseau et indicateurs de santé des équipements.

L’impact sur la productivité est direct et mesurable. La réduction des temps d’arrêt non planifiés, combinée à l’optimisation de la maintenance, se traduit par une disponibilité accrue des équipements. Les industriels exploitent leurs installations avec un niveau de confiance supérieur, disposant d’une visibilité complète sur leur infrastructure.

Perspectives et enjeux futurs

Le commutateur FieldConnex marque une étape importante dans l’évolution des infrastructures de communication industrielle. L’intégration croissante de l’intelligence artificielle permettra d’affiner encore les capacités prédictives. Les algorithmes analyseront les tendances historiques et anticiperont les défaillances avec une précision supérieure, transformant la maintenance prédictive en maintenance prescriptive.

Pour les industriels, cette solution représente une opportunité concrète d’améliorer leurs performances opérationnelles. L’adoption de l’Ethernet-APL constitue un investissement stratégique dans la résilience et la compétitivité à long terme. La transparence totale offerte sur le cycle de vie des équipements redéfinit les standards de performance et ouvre la voie à des modes d’exploitation toujours plus efficaces et durables.