Dans un contexte où la convergence IT/OT multiplie les surfaces d’attaque et où la directive NIS 2 impose de nouvelles obligations aux industriels, la gestion des accès à distance est devenue un enjeu stratégique de premier plan. Le groupe RONAL, fabricant suisse de jantes en alliage léger présent dans douze pays avec quelque 7 000 collaborateurs, vient de franchir un cap décisif : la standardisation de ses accès distants à l’échelle mondiale, en déployant la solution de Rockwell Automation sur l’ensemble de ses sites de production.

Un défi de taille : centraliser les accès dans un groupe industriel mondial

Pour un groupe comme RONAL, dont les installations de production sont réparties sur quatre continents, la problématique de l’accès à distance ne se limite pas à une question de commodité opérationnelle. Chaque connexion externe représente un vecteur potentiel d’intrusion, et la multiplication des accès non contrôlés constitue une faille systémique difficile à gérer sans cadre unifié. Jusqu’à récemment, cette hétérogénéité des pratiques rendait complexe toute démarche de gouvernance cohérente. La décision du groupe de centraliser la gestion des accès distants répond à la fois à des impératifs de résilience opérationnelle et à des exigences de conformité réglementaire croissantes.

La solution déployée par Rockwell Automation repose sur une architecture pensée pour le monde industriel : un accès sécurisé via un unique port sortant (TCP 443), aucune connexion entrante depuis Internet au niveau du pare-feu, et un chiffrement TLS de bout en bout garantissant la confidentialité et l’intégrité de chaque échange. Cette approche minimaliste côté exposition réseau, combinée à un contrôle d’accès granulaire basé sur les rôles, constitue le socle technique de la transformation entreprise par RONAL.

La gouvernance des accès au coeur du dispositif

Au-delà de la prouesse technique, c’est la dimension organisationnelle du projet qui retient l’attention. Chaque droit d’accès est désormais attribué selon des rôles clairement définis et des besoins opérationnels documentés. Les fournisseurs et prestataires externes, qui constituent traditionnellement l’un des maillons les plus exposés dans la chaîne de sécurité industrielle, sont intégrés dans ce cadre de gouvernance structuré. Matthias Kratz, responsable de l’informatique industrielle au sein du groupe RONAL, souligne que la solution a pu être « configurée selon nos besoins et déployée auprès de nos fournisseurs » avec une facilité inattendue, un point rarement mis en avant dans les projets de cybersécurité industrielle.

Les capacités d’audit et de traçabilité intégrées à la solution complètent ce dispositif : chaque session est journalisée, chaque connexion est enregistrée, offrant une visibilité complète sur qui accède à quoi, quand, et depuis où. Cette traçabilité systématique n’est pas un luxe opérationnel mais bien une exigence que les réglementations actuelles rendent incontournable.

NIS 2 : quand la réglementation accélère la transformation

La directive NIS 2, entrée en vigueur en France en octobre 2024, a profondément reconfiguré le paysage réglementaire de la cybersécurité industrielle. En étendant son périmètre à 18 secteurs (contre 7 pour NIS 1), elle touche désormais un nombre bien plus large d’acteurs industriels, y compris les fabricants de produits critiques. Ses exigences sont claires : mesures de gestion des risques documentées, responsabilité directe des organes de direction, et sanctions pouvant atteindre 10 millions d’euros ou 2 % du chiffre d’affaires mondial en cas de non-conformité.

Pour le groupe RONAL, la conformité à NIS 2 n’est pas un objectif accessoire mais un moteur explicite du projet. La solution retenue répond précisément aux exigences de la directive : communications chiffrées, contrôle d’accès basé sur les rôles, surveillance complète et gouvernance établie. Ce cas illustre une tendance de fond : la réglementation n’est plus un simple cadre contraignant mais un catalyseur de modernisation industrielle, poussant les groupes à industrialiser des pratiques de sécurité que beaucoup appliquaient jusqu’alors de façon hétérogène.

Vers une approche Zero Trust dans l’OT

Le déploiement réalisé par RONAL s’inscrit dans une tendance plus large qui structure la cybersécurité industrielle en 2026 : le passage d’une culture de confiance implicite à une logique Zero Trust. Dans ce paradigme, aucune connexion n’est présumée sûre par défaut ; chaque demande d’accès fait l’objet d’une vérification systématique, chaque session est tracée, chaque droit est révocable. Appliqué aux environnements opérationnels (OT), ce modèle représente une rupture culturelle autant que technologique, dans des univers où la disponibilité des équipements a longtemps primé sur la sécurité des accès.

Un rapport publié en 2025 révèle d’ailleurs que de nombreuses organisations industrielles surestiment leur niveau de sécurité en matière d’accès à distance, avec des lacunes structurelles sur la surveillance des fournisseurs, la gestion des identifiants et l’auditabilité des sessions. Le projet RONAL/Rockwell Automation apporte une réponse concrète à ces trois points faibles, en imposant un standard unifié à l’ensemble du périmètre du groupe.

Un modèle pour l’industrie manufacturière mondiale

La démarche du groupe RONAL offre un cas d’école pour les industriels confrontés à des défis similaires : comment sécuriser et standardiser les accès distants à l’échelle d’un groupe multinational, sans compromettre l’agilité opérationnelle ni alourdir le quotidien des équipes techniques et des prestataires externes ? La réponse passe par une solution conçue dès sa conception pour répondre aux contraintes OT, avec une architecture réseau restrictive, un chiffrement systématique et une gouvernance des droits structurée par les rôles métier.

À mesure que la pression réglementaire s’intensifie et que les cyberattaques ciblant les environnements industriels se multiplient, la sécurisation des accès à distance n’est plus un projet optionnel reportable. Elle constitue un prérequis à la résilience opérationnelle et, dans un nombre croissant de cas, à la survie concurrentielle des groupes industriels exposés aux marchés internationaux. Le groupe RONAL en a fait une priorité stratégique ; d’autres n’auront bientôt plus le choix.

Un environnement ferroviaire aux contraintes opérationnelles hors normes

Les infrastructures de la SNCF constituent un terrain particulièrement exigeant pour tout système de supervision industrielle. Multiplicité des sites, hétérogénéité des équipements et des protocoles de communication, impératifs de continuité de service 24h/24 : les conditions opérationnelles ne laissent aucune place à l’approximation. Dans ce contexte, la supervision des données terrain ne se résume pas à une simple collecte d’informations. Elle doit garantir la restitution en temps réel d’une information fiable, traçable et exploitable par les équipes de maintenance et d’exploitation, réparties sur des périmètres géographiques souvent très étendus.

La SNCF s’inscrit depuis plusieurs années dans une démarche active de digitalisation de ses actifs industriels. Capteurs IoT embarqués sur les locomotives, les TGV et les TER, surveillance à distance des équipements de voie, monitoring des installations énergétiques : le groupe ferroviaire a progressivement tissé un réseau de données dense, dont la supervision cohérente représente un défi technologique de première importance. C’est précisément ce défi que TECHNILOG a été retenu pour relever.

WebI/O : une plateforme conçue pour les environnements industriels réels

Au coeur du dispositif déployé chez la SNCF, la plateforme WebI/O se distingue par sa capacité à unifier la supervision de flux issus de sources multiples, sans nécessiter de refonte profonde des architectures existantes. Développée par TECHNILOG depuis plusieurs années, cette solution prend en charge plus de 150 protocoles industriels, ce qui lui confère une adaptabilité remarquable face à la réalité hétérogène des parcs d’équipements ferroviaires. Modbus, OPC-UA, SNMP ou encore protocoles propriétaires : WebI/O dialogue avec l’ensemble de l’écosystème terrain, quelle que soit sa génération technologique.

Concrètement, la plateforme offre un pilotage complet des données industrielles en temps réel : lecture, écriture, historisation, mais aussi détection d’anomalies, génération d’alertes et analyse des événements. Chaque action et chaque accès sont tracés et audités, ce qui répond directement aux exigences de sécurité et de conformité d’un opérateur d’infrastructure critique comme la SNCF. La visualisation unifiée des données terrain, accessible depuis une interface centralisée, permet aux équipes opérationnelles de disposer d’une vision globale et instantanée de l’état de leurs installations, quel que soit le nombre de sites supervisés.

Une intégration progressive, facteur clé de réussite industrielle

L’un des atouts majeurs de WebI/O dans ce projet réside dans son approche d’intégration non intrusive. Plutôt que d’imposer un remplacement complet des systèmes en place, la solution de TECHNILOG s’insère progressivement dans l’architecture existante de la SNCF, en se connectant aux équipements et aux flux de données déjà opérationnels. Cette philosophie de déploiement par couches successives est particulièrement adaptée aux environnements industriels critiques, où toute interruption de service est inacceptable et où les projets de transformation doivent impérativement s’inscrire dans la continuité opérationnelle.

L’architecture scalable de WebI/O constitue également un argument de poids pour une infrastructure aussi étendue que celle de la SNCF. La plateforme est conçue pour accompagner la montée en charge des usages : intégration de nouveaux équipements, extension géographique du périmètre supervisé, ajout de nouvelles sources de données. Cette capacité d’évolution garantit la pérennité de l’investissement sur le long terme, un critère décisif dans les cycles de décision propres aux grands groupes industriels.

Fiabilité et vision long terme : les véritables enjeux de la supervision ferroviaire

Au-delà des performances techniques immédiates, ce partenariat entre TECHNILOG et la SNCF met en lumière une tendance de fond dans l’industrie ferroviaire : la supervision des données terrain n’est plus perçue comme un simple outil de monitoring, mais comme un levier stratégique de fiabilité opérationnelle. La capacité à maintenir la cohérence des données dans le temps, à détecter les anomalies avant qu’elles ne deviennent des incidents, et à fournir des historiques exploitables pour l’analyse prédictive représente un avantage compétitif concret pour les opérateurs d’infrastructure.

Pour TECHNILOG, ce projet constitue une référence structurante qui confirme la pertinence de son positionnement sur les environnements industriels complexes et critiques. L’expertise de l’éditeur sur les problématiques d’interopérabilité et de supervision centralisée, forgée au fil de nombreux déploiements en environnements contraints, trouve ici son expression la plus exigeante. En remportant la confiance de la SNCF, TECHNILOG démontre que les solutions nées du terrain industriel réel, loin des approches standardisées, sont celles qui répondent le mieux aux enjeux de robustesse et de pérennité des infrastructures critiques du XXIe siècle.

L’industrie manufacturière vit une transformation de fond. Sous l’effet conjugué de l’intelligence artificielle, de la montée en puissance des plateformes numériques et d’une concurrence mondiale toujours plus vive, les méthodes d’ingénierie, d’approvisionnement et de fabrication se réinventent à un rythme soutenu. Pour les industriels, la question n’est plus de savoir si ces mutations vont s’imposer, mais comment s’y adapter avant que les concurrents ne prennent une longueur d’avance décisive.

L’IA s’impose dans les achats industriels

L’un des bouleversements les plus concrets de ces derniers mois touche directement les services achats. Là où les ingénieurs s’appuyaient traditionnellement sur des catalogues fournisseurs et des relations commerciales établies de longue date, l’intelligence artificielle s’est invitée dans la boucle de décision. Elle permet aujourd’hui de comparer instantanément des pièces standards, d’identifier des fournisseurs alternatifs et d’analyser les coûts ou les délais de livraison en quelques secondes à peine.

Les chiffres parlent d’eux-mêmes : selon les données disponibles, 83 % des industriels français ont déjà intégré des solutions d’IA dans leurs processus, un taux qui dépasse celui observé au Royaume-Uni (71 %) et en Allemagne (67 %). Cette avance française est notable, mais elle s’accompagne d’une réalité incontournable : la différenciation concurrentielle ne repose plus sur le simple fait de disposer d’un catalogue exhaustif. Elle dépend désormais de la capacité à offrir rapidité, transparence et efficacité à chaque étape du processus de fabrication.

Les outils d’IA générative illustrent bien ce changement de paradigme. Pour des composants courants, vis, charnières ou pièces mécaniques de précision, ils permettent de comparer différentes offres du marché en un temps record, rendant le processus d’approvisionnement beaucoup plus concurrentiel et fondé sur la donnée.

Les plateformes numériques : du fichier CAO à la pièce livrée

Dans ce paysage en mutation, les plateformes de fabrication numérique occupent une place croissante. Le principe est simple et puissant : l’ingénieur télécharge son modèle CAO, obtient immédiatement un devis, une vérification de fabricabilité et une estimation de délai, sans passer par une longue chaîne d’échanges administratifs. Ce gain de temps se mesure en jours, voire en semaines, sur les cycles de développement produit.

Cette évolution répond à une réalité de terrain bien connue dans les PME et ETI industrielles : une même personne cumule souvent les responsabilités de conception, de sélection fournisseurs et de gestion de projet. Tout outil capable de décloisonner ces étapes et de fluidifier les allers-retours représente un levier direct de productivité. Les grands groupes, dont les organisations sont souvent structurées en silos distincts entre conception, achats et approvisionnement, adoptent également ces solutions pour optimiser leurs décisions d’achat et comparer les offres plus efficacement.

Une pression concurrentielle mondiale qui s’intensifie

La transformation numérique ne se joue pas dans un contexte apaisé. La concurrence internationale s’est considérablement renforcée, portée notamment par des fabricants asiatiques qui se distinguent par leur réactivité, leur flexibilité et leur compétitivité tarifaire. Ces acteurs, très présents sur le segment des pièces usinées semi-personnalisées et des composants configurables, n’hésitent plus à approcher directement les clients européens, y compris lors de salons professionnels, court-circuitant les distributeurs locaux.

Dans ce contexte, la réponse des entreprises européennes ne peut pas se limiter à une guerre des prix. La qualité des matériaux, la fiabilité des délais, la proximité industrielle et la capacité à exécuter rapidement des commandes complexes deviennent des facteurs de différenciation essentiels. C’est sur ces critères que se construit aujourd’hui la proposition de valeur des fabricants européens face à la concurrence mondiale.

Internalisation de l’ingénierie et modernisation des équipements

Une autre tendance structurante concerne l’organisation interne des équipes d’ingénierie. De nombreuses grandes entreprises font le choix de réinternaliser la conception et la modernisation de leurs machines, plutôt que de confier ces projets à des constructeurs spécialisés. Cette logique de maîtrise des coûts et de flexibilité opérationnelle s’accompagne d’une préférence marquée pour la mise à niveau des équipements existants, plutôt que le remplacement systématique par des machines neuves.

Pour les fournisseurs de composants mécaniques et de solutions d’automatisation, ce mouvement se traduit par une demande croissante liée aux projets de retrofit et d’intégration sur des lignes industrielles existantes. L’ingénierie se rapproche ainsi des utilisateurs finaux, avec des cycles de décision plus courts et des besoins plus spécifiques.

Diversification sectorielle : au-delà de l’automobile

Le ralentissement du secteur automobile accélère par ailleurs une diversification sectorielle déjà engagée. En France, l’automobile ne représente plus qu’environ 12 % des activités industrielles et 1,1 % du PIB. Les entreprises, notamment les constructeurs de machines spéciales, se tournent vers des secteurs à plus forte valeur ajoutée : médical, aéronautique, cosmétique. Ces marchés imposent des exigences accrues en matière de précision, de traçabilité et de qualité, même sur des volumes plus faibles. Cette recomposition du tissu industriel modifie en profondeur les besoins de fabrication et renforce l’importance des outils numériques capables de répondre à une demande plus fragmentée et plus exigeante.

Vers une ingénierie agile et orientée instantanéité

Toutes ces évolutions convergent vers un même objectif : réduire au maximum le temps qui sépare l’idée de la pièce réelle. Dans un environnement marqué par la volatilité des marchés et l’intensification de la concurrence, la vitesse de mise en oeuvre est devenue un avantage stratégique à part entière. Les ingénieurs cherchent des outils qui intègrent directement leurs fichiers CAO, automatisent les devis, vérifient instantanément la fabricabilité et donnent accès à une large gamme de matériaux sans friction administrative.

L’industrie manufacturière entre ainsi dans une nouvelle phase, celle d’une fabrication plus agile, plus numérique et résolument orientée vers l’instantanéité. Les entreprises qui sauront s’emparer de ces outils et repenser leurs organisations en conséquence seront les mieux armées pour innover, s’adapter et maintenir leur compétitivité dans un environnement mondial en recomposition permanente.

À l’heure où les industriels européens font face à une triple pression technologique, humaine et logistique, Rockwell Automation franchit un cap stratégique en inaugurant son Centre d’expérience client de Bologne. Annoncé en février 2026, ce site de référence pour la région EMEA (Europe, Moyen-Orient et Afrique) vient compléter un réseau mondial déjà ancré à Milwaukee et Singapour. L’ambition affichée est claire : transformer les défis des fabricants en leviers de compétitivité, en leur offrant un espace d’expérimentation, de formation et d’innovation collaborative.

Un contexte industriel sous tension : les chiffres qui ont orienté le projet

L’ouverture du centre de Bologne ne relève pas du hasard. Elle s’appuie sur les conclusions d’une étude mondiale menée auprès de 500 dirigeants du secteur industriel, qui dresse un tableau préoccupant de l’état des équipementiers à l’échelle planétaire. Près de 29 % d’entre eux identifient le manque de technologies adaptées comme le principal frein à la réalisation de leurs objectifs stratégiques. Parallèlement, la rotation élevée du personnel et la pénurie de compétences figurent parmi les cinq défis mondiaux les plus cités, avec un impact particulièrement marqué en zone EMEA.

Le coût des arrêts non planifiés vient alourdir ce tableau : en moyenne, une heure d’interruption de production représente 92 000 dollars de pertes à l’échelle mondiale. Face à ce constat, l’étude révèle aussi une piste de sortie : les industriels les plus performants récupèrent 40 % plus vite que leurs concurrents, grâce au déploiement d’une automatisation avancée et de solutions numériques intégrées. C’est précisément ce que le centre de Bologne entend mettre à portée de main.

Trois espaces pensés pour transformer la connaissance en action

Le centre de Bologne n’est pas un showroom classique. Il se structure autour de trois espaces complémentaires, chacun adressant une dimension spécifique des besoins des industriels. Cette organisation reflète une vision pragmatique de l’accompagnement à la transformation numérique, où la démonstration, la décision et le développement des compétences s’articulent dans un même lieu.

L’Espace Leadership : piloter depuis le sommet

Dédié aux décideurs, cet espace offre des capacités d’accès à distance et des connexions en direct avec des usines de production en activité. L’objectif est de favoriser la collaboration stratégique au niveau de la direction, en donnant aux responsables industriels une vision concrète et en temps réel des bénéfices de la transformation numérique. Plus qu’une salle de réunion, c’est un poste de commande ouvert sur le monde réel de la production.

L’Espace Technologie et Preuve de Concept : valider avant de déployer

C’est le cœur technique du centre. Les visiteurs peuvent y réaliser des démonstrations pratiques et tester leurs machines avant tout déploiement à grande échelle. Jumeaux numériques dynamiques, robots mobiles autonomes (AMR) virtuels, mécatronique de pointe : les technologies disponibles couvrent un spectre large, des solutions de contrôle-commande aux systèmes de transport indépendants à base de chariots autonomes. Cette approche de type « tester avant d’investir » réduit significativement les risques liés à l’adoption de nouvelles technologies.

L’Espace Compétence : bâtir les équipes de demain

Dans un contexte de pénurie de talents industriels, cet espace répond à l’enjeu du développement des effectifs. Formations techniques, mises à jour produits, programmes de montée en compétences : l’offre est conçue pour aider les entreprises à combler leur déficit de talents de manière structurée. Plutôt que de subir la pression du marché du travail, les industriels disposent ici d’un levier pour renforcer leur capital humain de façon proactive.

Un pôle ouvert à de nombreux secteurs industriels

Le centre de Bologne n’est pas réservé à un seul type d’industrie. Rockwell Automation l’a conçu pour servir une grande variété de segments : emballage, manutention, transformation de matières et industrie lourde sont explicitement visés. Ce positionnement transversal reflète la réalité des défis actuels, qui transcendent les frontières sectorielles. Qu’il s’agisse d’un constructeur de machines de conditionnement ou d’un fabricant opérant dans la chimie lourde, les enjeux de productivité, de fiabilité et de compétitivité restent fondamentalement similaires.

Un signal fort pour la transformation industrielle européenne

En choisissant Bologne comme ancrage EMEA, Rockwell Automation envoie un signal clair à l’industrie européenne. L’Italie, patrie d’une tradition manufacturière solide et d’un tissu dense de PME industrielles, constitue un terrain particulièrement pertinent pour ce type d’initiative. Le centre s’inscrit ainsi dans une dynamique plus large de rapprochement entre les acteurs technologiques et les fabricants, à l’heure où la compétitivité industrielle européenne est au cœur des préoccupations politiques et économiques du continent.

Au-delà de l’effet d’annonce, c’est une philosophie d’accompagnement qui prend forme à Bologne : celle d’un partenariat industriel où la technologie n’est pas vendue, mais expérimentée, validée et maîtrisée. Dans un secteur où la prudence face aux investissements numériques reste forte, cette approche pragmatique pourrait bien faire école et accélérer la cadence d’une transformation industrielle encore trop souvent perçue comme un risque plutôt que comme une opportunité.

Onze ans après la dernière refonte majeure de sa gamme LOGO!, Siemens franchit un cap décisif. Présenté au salon Light + Building, le LOGO! 9 marque ce que le constructeur appelle lui-même un « changement de génération complet », posant de nouveaux jalons dans le domaine de l’automatisation quotidienne. Disponible à partir du 1er avril 2026, ce nouveau contrôleur logique intelligent répond aux exigences croissantes de l’automatisation compacte, des tableaux de commande en génie du bâtiment jusqu’aux applications de construction mécanique et d’ingénierie d’appareils.

Le contexte dans lequel s’inscrit ce lancement est révélateur d’une transformation profonde du marché. Les projets dits « simples » intègrent désormais des logiques de plus en plus élaborées, des protocoles de communication sécurisés et des interfaces opérateur modernes. Face à cette évolution structurelle, une mise à jour incrémentale ne suffisait plus. Siemens a choisi la refonte totale.

Des performances doublées pour des applications bien plus ambitieuses

Le bond le plus spectaculaire du LOGO! 9 réside dans sa capacité de traitement. Le nombre de blocs fonction double pour atteindre 800, permettant des applications logiques nettement plus complexes. Dans de nombreux cas, cela élimine le recours à des dispositifs de contrôle supplémentaires, simplifiant l’architecture globale et réduisant les coûts sur l’ensemble du cycle de vie. Cette évolution répond directement à une réalité terrain : les automaticiens se heurtent régulièrement aux limites des modules compacts traditionnels dès que le projet gagne en complexité.

L’extension des entrées/sorties illustre la même ambition. Le LOGO! 9 supporte jusqu’à 64 entrées digitales, 60 sorties digitales et 16 entrées/sorties analogiques. Le nouveau module d’extension analogique AM4, avec sa résolution configurable, associé aux nouvelles fonctions de calcul et au support des nombres à virgule flottante, ouvre la porte à un traitement de mesure précis directement dans le contrôleur. Fini le recours systématique à des équipements externes pour les tâches de régulation fine : la puissance est désormais embarquée au coeur du module lui-même.

Un écran couleur tactile qui modernise l’interface opérateur

L’un des changements les plus visibles du LOGO! 9 est l’intégration d’un écran tactile couleur de résolution 320 x 240 pixels directement sur le module de base, avec une surface d’affichage élargie. Cette évolution offre une visualisation plus riche et une navigation bien plus intuitive, facilitant le diagnostic rapide et les réglages sur site. L’opérateur accède désormais à une interface moderne sans avoir à connecter un outil externe pour les interventions courantes, ce qui représente un gain réel en efficacité opérationnelle.

Pour les applications nécessitant une lisibilité maximale directement sur la machine, Siemens propose en complément le nouveau LOGO! text display de 4,3 pouces (480 x 272 px). Doté de deux ports Ethernet et d’une communication sécurisée vers le module de base, ce display répond aux exigences de visualisation les plus poussées. Les deux solutions d’affichage forment ainsi une gamme adaptée à la diversité des contextes d’installation, du tableau mural standard à la face avant d’armoire industrielle.

LOGO! Soft Comfort V9 : un engineering multiplateforme et rétrocompatible

La refonte de l’environnement de développement est tout aussi significative. LOGO! Soft Comfort V9 est désormais disponible en solution Plug & Play via clé USB, sans installation préalable sur le poste de travail. La compatibilité ascendante avec les projets et générations antérieures est garantie, ce qui sécurise les investissements existants et facilite les migrations progressives. Pour les équipes qui maintiennent un parc mixte de générations LOGO!, cette continuité représente un argument de poids.

Le LOGO! Web Editor intégré, incluant un module de simulation, devient un outil véritablement cross-platform. Il supporte désormais macOS et Linux en plus de Windows, levant une contrainte historique pour de nombreux environnements informatiques. La nouvelle gestion des utilisateurs UMAC articule 4 niveaux de rôles, de l’administrateur à l’opérateur, clarifiant les droits d’accès et accélérant sensiblement les processus d’ingénierie dans les environnements multi-intervenants. Une évolution bienvenue à l’heure où la collaboration et la traçabilité des accès deviennent des exigences normatives.

Sécurité et durabilité intégrées dès la conception

Le LOGO! 9 s’inscrit dans une démarche de conception responsable, anticipant les exigences réglementaires et environnementales à venir. Il est préparé pour le label Siemens EcoTech, gage d’une approche durable sur l’ensemble du cycle de vie du produit. Sur le plan de la cybersécurité, le Secure Boot et la communication LOGO! sécurisée protègent contre les manipulations non autorisées et les accès indésirables, des fonctions qui relevaient jusqu’ici du domaine des automates bien plus onéreux.

Les mises à jour firmware via LOGO! Soft Comfort et la réinitialisation usine avec conservation de la configuration IP garantissent une maintenance fiable et efficace tout au long de la vie de l’installation. Cette combinaison sécurité-durabilité positionne le LOGO! 9 comme une solution pérenne pour des projets modernes, alignée avec les standards des systèmes de contrôle de niveau supérieur, sans en subir la complexité ni le coût.

Un repositionnement stratégique pour l’automatisation du quotidien

Avec le LOGO! 9, Siemens ne se contente pas d’une mise à jour cosmétique : c’est une refonte complète qui repositionne le module logique compact sur le terrain des exigences contemporaines. En combinant puissance de traitement doublée, ergonomie modernisée, engineering multiplateforme et sécurité renforcée, le constructeur répond à l’évolution structurelle des projets d’automatisation compacte. Le message est clair : la frontière entre les petits modules logiques et les automates programmables industriels de gamme intermédiaire se réduit significativement.

Pour les automaticiens, intégrateurs et bureaux d’études qui travaillent quotidiennement sur des projets de taille moyenne, le LOGO! 9 représente une opportunité de simplifier leur architecture sans sacrifier ni la performance ni la fiabilité. Sa disponibilité annoncée pour le 1er avril 2026 laisse le temps aux équipes de se former, d’anticiper les migrations et d’intégrer ce nouveau standard dans leurs futures spécifications techniques. Une nouvelle page s’ouvre pour l’automatisation compacte.