Dans le secteur du façonnage de l’acier renforcé, les équipementiers industriels font face à une accélération sans précédent des exigences de productivité et de flexibilité. Pour répondre aux besoins évolutifs de ses clients, le constructeur italien MEP, fondé en 1966 par Remigio Del Fabro, redéfinit les standards de ses machines de redressage et de cintrage. L’intégration de la gamme de variateurs multi-axes KeDrive D3 développée par KEBA Industrial Automation constitue la pierre angulaire de cette évolution stratégique. Cette transition technologique offre une réponse concrète à la montée en puissance des diamètres travaillés, à la diversification des alliages ainsi qu’à la recherche d’une meilleure efficacité énergétique sur les lignes de production modernes.

Des contraintes de production démultipliées dans le travail de l’acier

Évolution des matériaux et hausse des diamètres d’usinage

Le marché des armatures en acier subit d’importantes mutations structurelles. L’utilisation croissante d’alliages plus exigeants, comme l’acier inoxydable, impose des contraintes mécaniques accrues aux équipements de façonnage. Dans le même temps, les limites d’usinage traditionnelles ont été repoussées pour satisfaire les nouveaux cahiers des charges du bâtiment et des travaux publics. Alors que les bobines d’acier traitées dépassaient rarement seize millimètres de diamètre auparavant, la demande globale s’oriente désormais vers le traitement de barres et de fils pouvant atteindre vingt-six millimètres. Cette augmentation nette de la masse et de la résistance de la matière nécessite l’application de couples moteurs nettement plus élevés tout en exigeant une gestion thermique rigoureuse des équipements électriques intégrés aux machines.

Le défi du traitement simultané et l’augmentation des intensités électriques

Afin d’accroître la productivité sans étendre la surface au sol des ateliers, MEP a développé des machines capables de traiter deux fils de manière simultanée. Ce choix architectural implique une augmentation considérable des efforts cinématiques et impose une refonte complète de la chaîne de distribution d’énergie. Alors qu’un courant nominal de cent ampères s’avérait suffisant sur les générations précédentes, les exigences opérationnelles récentes ont imposé le passage à une capacité de cent cinquante ampères. Pour piloter des moteurs électriques sollicités par de telles charges, le fabricant italien devait sélectionner des variateurs ultra-performants, compacts et capables de gérer ces montées en puissance sans compromettre la dynamique des cycles de cintrage.

La plateforme KeDrive D3 de KEBA : ouverture et intégration simplifiée

Une architecture multi-axes ouverte aux standards industriels

Le choix de la série KeDrive D3 repose avant tout sur la flexibilité de l’architecture proposée par KEBA Industrial Automation. Dans des environnements de production où se côtoient divers systèmes d’automatisme, la soutenabilité d’une solution dépend de son ouverture protocolaire. Les variateurs KEBA intègrent une compatibilité éprouvée avec de multiples bus de terrain industriels, notamment CANopen, EtherCAT et PROFINET. Cette souplesse a été démontrée lors d’un projet industriel stratégique réalisé en Argentine pour la production de treillis métalliques. Avec le concours du partenaire technique Centro Automazioni, les équipes de MEP et de KEBA ont établi une communication déterministe en PROFINET IRT avec un système de contrôle Siemens, validant la capacité du KeDrive D3 à s’intégrer harmonieusement dans une architecture préexistante.

Sécurité intégrée et optimisation de l’espace en armoire

Outre ses facultés d’interconnexion, le variateur multi-axes KeDrive D3 embarque des fonctionnalités de sécurité intégrée indispensables pour se conformer aux normes industrielles les plus strictes. La mutualisation des cartes de puissance sur un bus continu partagé réduit considérablement l’encombrement matériel dans l’armoire électrique. Pour un constructeur d’équipements comme MEP, cette compacité permet d’optimiser l’agencement interne de la machine tout en simplifiant les opérations de câblage et de maintenance. Les opérateurs bénéficient ainsi d’installations plus sûres, adaptées aux cadences élevées requises par le façonnage d’armatures métalliques.

Sobriété énergétique et vision partenariale globale

Mutualisation du bus continu et récupération d’énergie

L’une des avancées majeures issues de ce partenariat réside dans l’efficacité énergétique des machines. Sur une ligne de redressage et de cintrage de rotors, le système de traction génère une consommation d’électricité continue et importante. En parallèle, l’unité de cisaillement effectue des arrêts fréquents et rapides pour couper le matériau, générant des pics d’énergie lors des décélérations. Grâce à l’architecture à bus continu commun des variateurs KeDrive D3 interconnectés via une interface EtherCAT, l’énergie cinétique restituée par l’unité de cisaillement est immédiatement réinjectée dans le système pour alimenter la traction. Cette compensation interne diminue la consommation globale de l’équipement et limite la dissipation de chaleur par les résistances de freinage externes.

Un accompagnement technique mondial au service de la pérennité

Au-delà des performances matérielles, le choix de MEP s’appuie sur la présence internationale de KEBA et sa capacité à fournir une assistance technique locale sur tous les marchés cibles. Cette réactivité opérationnelle garantit un accompagnement efficace depuis la phase de conception initiale jusqu’au suivi après-vente sur site. La relation établie entre les deux acteurs repose sur une écoute active et une volonté partagée de développer des solutions technologiques évolutives. En combinant puissance de variabilité, ouverture protocolaire et gestion intelligente de l’énergie, MEP et KEBA posent les jalons d’une nouvelle génération de machines industrielles hautement performantes.

Le secteur industriel fait face à un paradoxe persistant. Alors que les usines modernes génèrent une quantité phénoménale d’informations grâce à la multiplication des capteurs et des machines connectées, une immense majorité de ces ressources reste inexploitée. Selon les dernières analyses sectorielles, moins de la moitié des données collectées sur le terrain sont réellement valorisées pour guider la prise de décision opérationnelle. C’est dans ce contexte de transformation numérique nécessaire que VISEO, spécialiste du conseil et de l’intégration technologique, annonce une collaboration stratégique avec Rockwell Automation, leader mondial de l’automatisation industrielle. Cette alliance vise à rapprocher le monde de la gestion de l’entreprise de celui de l’exécution sur le terrain à travers la plateforme Cloud MES Plex, offrant aux industriels une solution globale pour optimiser leur performance.

Le défi de la valorisation des données industrielles

Les pressions économiques mondiales, la volatilité des coûts des matières premières et les exigences réglementaires accrues en matière de traçabilité imposent une agilité inédite aux entreprises manufacturières. L’enquête annuelle de Rockwell Automation sur l’état de la fabrication intelligente met en lumière cette urgence. Plus de quatre-vingts pour cent des industriels estiment que ces obstacles conjoncturels accélèrent le déploiement de leurs chantiers technologiques. En outre, près de soixante-dix pour cent des structures n’ayant pas encore franchi le pas prévoient d’investir dans ces outils au cours des douze prochains mois. Pourtant, l’accumulation de données brutes ne suffit plus. Le principal enjeu réside désormais dans la capacité à trier, contextualiser et interpréter ces flux d’informations pour en faire de véritables outils de pilotage en temps réel.

Cette problématique d’exploitation s’explique en partie par le cloisonnement historique des systèmes. D’un côté, les outils de gestion de type ERP permettent de piloter efficacement les finances, la chaîne logistique globale et les achats. De l’autre, les équipements de l’atelier fonctionnent de manière autonome, générant des données locales souvent inaccessibles aux décideurs. Cette rupture technologique nuit à la réactivité globale de l’entreprise. En connectant ces deux univers, les industriels peuvent enfin adapter leur planification théorique aux réalités concrètes et changeantes de l’usine, éliminant ainsi les goulots d’étranglement et les pertes de temps associées aux ressaisies manuelles.

La synergie de l’ERP SAP S/4HANA et du Cloud MES Plex

L’originalité du partenariat entre VISEO et Rockwell Automation repose sur la complémentarité de leurs expertises respectives. VISEO apporte son savoir-faire reconnu dans l’écosystème SAP S/4HANA ainsi que sa maîtrise approfondie des processus de la Supply Chain. Rockwell Automation fournit de son côté la puissance technologique de sa solution Cloud MES Plex, une plateforme nativement conçue pour le Cloud qui pilote, suit et analyse l’ensemble des activités de production. La convergence de ces deux solutions crée un pont numérique bidirectionnel. L’ERP transmet les ordres de fabrication et les priorités logistiques au MES, tandis que le MES remonte instantanément les données réelles de production, les consommations de matières et les indicateurs qualité vers le système central.

Grâce à ce déploiement conjoint, la continuité numérique devient une réalité opérationnelle. Les planificateurs ne travaillent plus sur des hypothèses ou des rapports hebdomadaires décalés, mais sur des informations actualisées à la seconde près. Cette intégration étroite réduit les écarts entre les prévisions de vente et les capacités réelles des lignes de production. Les industriels obtiennent une flexibilité accrue pour ajuster les plannings en cas d’aléa machine ou de pénurie de composants, garantissant ainsi le respect des délais de livraison convenus avec les clients finaux.

Des bénéfices opérationnels concrets pour l’atelier

La mise en place de cette architecture unifiée apporte des gains rapides et mesurables aux équipes sur le terrain. Le premier avantage concerne la qualité et la traçabilité. Les données de fabrication étant enregistrées à chaque étape du processus, il est possible de retracer précisément l’historique de chaque lot de produits, de l’arrivée des matières premières à la sortie de l’usine. Cette traçabilité sans faille facilite le respect des normes industrielles de plus en plus strictes et accélère la résolution d’éventuels défauts de fabrication, limitant ainsi la portée des rappels de produits et protégeant l’image de marque de l’entreprise.

Le deuxième bénéfice majeur s’exprime dans le pilotage de la productivité globale. La plateforme permet de calculer en continu le Taux de Rendement Synthétique, souvent désigné sous l’acronyme TRS, ainsi que l’efficacité globale des équipements. Les gestionnaires de production visualisent immédiatement les arrêts non planifiés, les micro-arrêts ou les dérives de cadence. Cette visibilité instantanée permet d’initier des actions correctives immédiates plutôt que de subir les pertes en fin de poste. La synchronisation des flux d’informations entre l’ERP et l’atelier supprime également les tâches administratives sans valeur ajoutée pour les opérateurs, qui peuvent ainsi se concentrer sur la conduite de leurs lignes.

L’innovation technologique au service de la compétitivité

Dans le contexte industriel contemporain, la qualité s’est imposée comme la priorité absolue, devançant les objectifs traditionnels de réduction des coûts. Cette recherche de l’excellence opérationnelle s’appuie désormais sur des innovations de rupture comme l’intelligence artificielle, le calcul dans le Cloud et les architectures logicielles de type SaaS. Néanmoins, l’efficacité de ces technologies avancées dépend directement de la fiabilité des informations collectées. Sans données fiables, contextualisées et disponibles sans délai, les algorithmes prédictifs perdent toute leur utilité. Le logiciel de gestion de production industrielle joue ici le rôle de filtre et de traducteur, structurant la donnée brute pour la rendre exploitable par ces applications d’avenir.

Pour VISEO, cette collaboration marque un renforcement significatif de son expertise dans la convergence des technologies de l’information et des technologies opérationnelles, couramment appelée convergence IT/OT. En devenant un intégrateur et revendeur agréé de la solution Plex, l’entreprise élargit sa capacité à accompagner ses clients industriels de bout en bout. Cet accompagnement englobe notamment la conception des architectures cibles et l’intégration technique des systèmes, mais aussi l’alignement des processus métier et la conduite du changement, indispensables pour assurer l’adhésion des équipes et maximiser le retour sur investissement des projets.

Une ambition européenne partagée

Le rapprochement entre ces deux acteurs structurants ouvre de nouvelles opportunités de croissance sur le marché européen, et plus particulièrement sur le territoire français. Pour Rockwell Automation, s’appuyer sur les compétences de VISEO garantit la réussite de déploiements industriels complexes grâce à des équipes familières des grands projets de transformation. À l’heure où la souveraineté industrielle et la réindustrialisation deviennent des sujets de préoccupation majeurs en France, l’optimisation des outils de production par le biais du numérique représente un levier essentiel pour maintenir la compétitivité des usines locales face à la concurrence internationale.

Dans les aciéries et les raffineries, une certitude s’impose rapidement aux équipes de fabrication : l’installation réelle ne ressemble jamais tout à fait aux plans d’origine. Années de modifications, de réparations ponctuelles et d’usure obligent, les réseaux de conduites, goulottes et structures métalliques évoluent sans que la documentation suive. River City Metal Fabrication, entreprise américaine spécialisée dans la fabrication métallique pour l’industrie lourde, a choisi de répondre à ce défi par la numérisation 3D. Basée à Bâton Rouge en Louisiane, la société utilise désormais le scanner Artec Leo, conçu par Artec 3D, pour sécuriser ses relevés sur des sites industriels parmi les plus contraignants qui soient.

La précision, un enjeu critique dans les environnements industriels complexes

Dans les aciéries, les réseaux de conduites, les trémies et les bacs d’alimentation sont régulièrement transformés au fil des interventions de maintenance et des ajustements sur site. Ce décalage entre l’infrastructure réelle et les plans théoriques constitue un risque permanent pour les fabricants chargés de concevoir des composants de remplacement. Une erreur de mesure sur une géométrie mal documentée se traduit directement par des retouches, des délais supplémentaires et des coûts qui s’accumulent au fil du projet.

River City Metal Fabrication intervient précisément sur ce type de terrain, en concevant des composants métalliques sur mesure destinés à s’intégrer dans des environnements industriels existants, souvent altérés par la corrosion ou des modifications successives. Une part importante de son activité consiste à produire des réseaux de conduits de remplacement ou des structures métalliques pour des sites tels qu’une aciérie voisine exploitée par Nucor.

Du relevé manuel à la capture 3D embarquée

Avant d’adopter la numérisation 3D, les équipes de River City s’appuyaient sur des relevés manuels. Une méthode limitée face à des géométries complexes marquées par la corrosion, des modifications irrégulières ou des éléments difficiles d’accès. Ces contraintes généraient des ajustements fréquents au moment de l’installation des pièces, avec pour conséquence un allongement des délais et une hausse des coûts de production.

L’entreprise recherchait donc une solution de capture rapide, capable de fonctionner dans des environnements poussiéreux et difficiles d’accès, sans préparation lourde ni équipement externe. Le scanner Artec Leo, acquis auprès de Digitize Designs, partenaire revendeur d’Artec 3D aux États-Unis, répond à ces contraintes. Sans fil, doté d’un traitement embarqué et d’un écran tactile intégré, l’appareil permet de numériser directement sur site des structures aussi variées que des conduits, des goulottes, des trémies, des bacs d’alimentation ou des brides, avec un retour visuel immédiat qui garantit la qualité des données capturées en quelques minutes seulement.

Cas pratique : la numérisation complète de l’aciérie Nucor

Le projet mené au sein de l’aciérie Nucor illustre l’ampleur de ce que permet désormais cette technologie. Candace Forbes, vice-présidente de River City Metal Fabrication, a numérisé avec Artec Leo l’ensemble des infrastructures du site, des brides individuelles jusqu’aux sections de conduites industrielles s’étendant sur plusieurs étages. Le chantier le plus ambitieux portait sur un système de goulottes de 122 mètres réparti sur six niveaux de l’installation.

« J’ai scanné étage par étage sur six niveaux. Ensuite, nous avons tout combiné. Malgré la complexité de ces environnements industriels, les performances du scanner se sont révélées remarquablement régulières et fiables », explique Candace Forbes. Elle souligne également l’impact de cette précision auprès des clients : le travail réalisé sur ce type de site industriel exigeant a laissé une impression durable sur des interlocuteurs habitués à des standards particulièrement élevés.

Du scan au jumeau numérique : un nouveau flux de travail

Les données capturées sur le terrain sont ensuite traitées dans le logiciel Artec Studio, qui permet d’aligner, de nettoyer et de générer des modèles 3D exploitables, y compris à partir de scans volumineux comme celui du système de goulottes de Nucor. Ces modèles servent de base à la rétro-ingénierie et à la conception de pièces parfaitement adaptées aux installations existantes.

Ce changement de méthode a transformé la manière dont River City Metal Fabrication met en œuvre ses projets. Plutôt que de se fier à des mesures approximatives et de multiplier les déplacements sur site, les équipes travaillent désormais à partir de jumeaux numériques précis des équipements existants. Le flux de travail qui en résulte réduit les délais d’exécution, améliore la collaboration entre les équipes et limite les erreurs de fabrication susceptibles d’entraîner des retouches.

Un bilan chiffré et des perspectives pour l’industrie lourde

Grâce à cette approche, River City Metal Fabrication a considérablement amélioré la précision de ses réalisations tout en réduisant ses délais d’exécution. L’entreprise a notamment produit plus de 400 conduites sans aucune erreur de mesure, tout en limitant les retouches et les interventions supplémentaires sur site. Un résultat qui témoigne de la capacité de la numérisation 3D à répondre à un défi structurel de l’industrie lourde : celui d’une réalité de terrain qui échappe en permanence à la documentation théorique des installations.

À mesure que les outils de capture 3D gagnent en autonomie et en robustesse pour les environnements les plus exigeants, les fabricants métalliques disposent d’un levier concret pour fiabiliser leurs projets, réduire leurs coûts de reprise et renforcer la confiance de leurs clients industriels. Le cas de River City Metal Fabrication montre qu’au delà d’un simple outil de mesure, le scan 3D devient un véritable pilier du flux de production, du relevé sur site jusqu’à la fabrication de la pièce finale.

Le secteur des interfaces homme machine industrielles vit une phase d’effervescence. Entre l’essor de l’automatisation des entrepôts, l’électrification des équipements de manutention et l’exigence croissante d’ergonomie pour les opérateurs, les fabricants doivent proposer des systèmes toujours plus intégrés. C’est dans ce contexte qu’APEM SAS, membre du groupe IDEC, et Alps Alpine Europe GmbH ont annoncé un partenariat stratégique destiné à couvrir l’ensemble du continent européen. L’objectif affiché est clair : fournir aux constructeurs OEM industriels des solutions IHM complètes, pensées comme des systèmes cohérents plutôt que comme des assemblages de composants isolés.

Un marché en pleine expansion, porté par la manutention et l’automatisation

Ce rapprochement n’arrive pas par hasard. Selon plusieurs cabinets d’analyse spécialisés, le marché mondial des interfaces homme machine industrielles pourrait atteindre entre 10 et 13 milliards de dollars d’ici 2030 à 2033, porté par un taux de croissance annuel compris entre 7 et 10 %. Cette dynamique s’explique par la convergence de plusieurs phénomènes : la montée en puissance de l’industrie 4.0, la généralisation de l’edge computing, l’intégration croissante de l’intelligence artificielle dans les interfaces et une demande réglementaire renforcée en matière d’ergonomie, notamment en Europe avec la norme EN ISO 9241 210. Dans ce paysage, le segment de la manutention figure parmi les plus dynamiques, tiré par l’explosion du commerce électronique, l’automatisation des entrepôts et la logistique du dernier kilomètre. C’est précisément ce segment que le partenariat entre APEM et Alps Alpine Europe entend adresser en priorité, avant de s’étendre aux véhicules tout terrain et aux machines industrielles.

Deux expertises industrielles qui se complètent

La force de cette alliance repose sur la complémentarité des deux entreprises, qui entretiennent déjà des liens étroits grâce à une coentreprise commune au Japon. Fondée en 1952 en France et membre du groupe IDEC dont le siège est situé à Osaka, APEM s’est imposée comme un fabricant reconnu de solutions IHM industrielles robustes. Son portefeuille couvre les interrupteurs, joysticks, claviers, voyants et panneaux de commande sur mesure, destinés à des secteurs aussi exigeants que l’industrie, la manutention, le médical, la défense ou les véhicules tout terrain. De son côté, Alps Alpine Europe GmbH, filiale basée à Munich du groupe japonais Alps Alpine fondé en 1948, apporte une expertise reconnue en ingénierie de niveau automobile. L’entreprise dispose de sites de production en Irlande, en République tchèque et en Hongrie, ce qui lui permet de servir ses clients européens selon une logique de proximité industrielle. Cette rigueur automobile, appliquée aux exigences de robustesse industrielle, doit permettre de concevoir des produits capables de résister aux conditions d’utilisation les plus sévères.

Des systèmes IHM pensés comme des solutions globales

Concrètement, le partenariat vise à livrer des systèmes IHM entièrement intégrés : accoudoirs, cockpits, tableaux de bord, têtes de timon et panneaux d’interface modulaires. L’ambition est de développer ces éléments comme des ensembles cohérents et non plus comme une simple juxtaposition de composants achetés séparément. La collaboration mise également sur une intégration fonctionnelle renforcée, avec des capteurs, des services de connectivité et des services numériques directement embarqués dans le matériel IHM. Cette approche répond à un besoin identifié par de nombreux acteurs du secteur : réduire la complexité liée à la gestion de plusieurs fournisseurs en offrant un interlocuteur unique, capable d’accompagner un projet de bout en bout. S’ajoute à cela l’atout logistique que représentent les sites de production européens d’Alps Alpine, qui permettent des chaînes d’approvisionnement plus courtes et plus résilientes, un argument particulièrement sensible depuis les tensions récurrentes observées sur les approvisionnements en composants électroniques.

Une équipe commune pour accompagner les futurs projets

Pour donner corps à cette ambition, APEM et Alps Alpine Europe ont constitué une équipe commune, réunissant des collaborateurs des deux entreprises. Sa mission consiste à échanger directement avec les clients industriels, à identifier de nouvelles opportunités de projets et à accompagner le développement des futures plateformes IHM intégrées, en amont de leur lancement industriel. Sascha Kunzmann, Président-directeur général d’Alps Alpine Europe, souligne que cette collaboration étroite doit permettre aux deux entreprises de mettre en commun leurs atouts respectifs afin d’accompagner plus efficacement leurs clients dans la concrétisation de leurs ambitions, avec un niveau d’intégration fonctionnelle considérablement accru, sans compromettre la robustesse ni la qualité attendues dans les environnements industriels.

Quelles perspectives pour les fabricants d’équipements industriels ?

Ce partenariat illustre une tendance de fond du secteur des IHM industrielles : le passage d’une logique de composants à une logique de systèmes. Face à des exigences croissantes en matière de connectivité, d’automatisation et d’électrification, les fabricants ne cherchent plus seulement un interrupteur ou un écran performant, mais une solution intégrée capable de dialoguer avec l’ensemble de la chaîne numérique de la machine. En misant sur la complémentarité entre l’expertise applicative d’APEM et la puissance industrielle d’Alps Alpine Europe, les deux groupes se positionnent sur un marché où l’intelligence artificielle, l’edge computing et les interfaces multimodales gagnent rapidement du terrain. Reste à observer, dans les prochains mois, comment cette alliance se traduira concrètement sur le segment de la manutention, avant une possible extension vers les véhicules tout terrain et les machines industrielles plus larges. Une chose est certaine : la convergence entre ergonomie, connectivité et durabilité s’impose désormais comme un véritable facteur de différenciation concurrentielle pour l’ensemble du secteur.

Et si l’électricité industrielle du futur circulait en courant continu ? Alors que l’industrie européenne cherche des leviers concrets pour réduire son empreinte carbone et maîtriser ses coûts énergétiques, une technologie refait surface avec une pertinence renouvelée : le DC Grid, ou réseau industriel à courant continu. Loin d’être une simple curiosité technique, cette architecture énergétique représente une réponse structurante aux défis de la transition industrielle. Phoenix Contact, acteur clé de cette transformation, vient de publier un état des lieux complet sur le sujet, confirmant que le courant continu est bien en train de redessiner le paysage électrique industriel.

Le courant continu, une logique naturelle pour l’industrie moderne

L’argument de fond est aussi simple qu’implacable : la grande majorité des équipements industriels fonctionnent déjà en courant continu. Variateurs de vitesse, robots, machines CNC, éclairages LED, bornes de recharge pour véhicules électriques : tous opèrent sur une tension continue en interne. Dans une architecture traditionnelle en courant alternatif (AC), ces équipements intègrent chacun leur propre étage de conversion AC/DC, source de pertes thermiques, de composants supplémentaires et de points de défaillance potentiels.

Le DC Grid propose une rupture architecturale : un bus commun en courant continu, généré par des convertisseurs actifs interfacés avec le réseau AC public, alimente directement l’ensemble des équipements industriels. Les énergies renouvelables (photovoltaïque, éolien) et les systèmes de stockage par batterie y sont connectés sans conversion supplémentaire. Résultat : une architecture simplifiée, des pertes minimisées, et une flexibilité énergétique inédite. Le marché mondial des micro-réseaux DC en témoigne : évalué à 7,8 milliards de dollars en 2024, il devrait croître à un rythme annuel de 19 % d’ici 2034, selon les données de GM Insights.

Des gains énergétiques chiffrés et vérifiables

Au-delà de la promesse, les chiffres commencent à parler. L’Open Direct Current Alliance (ODCA) et la fondation Current/OS, toutes deux organisations de référence dans la standardisation des réseaux DC industriels, convergent vers une évaluation commune des bénéfices : entre 5 et 20 % d’économies d’énergie, et une réduction de 66 à 75 % de la matière utilisée dans les infrastructures électriques (câbles, transformateurs, convertisseurs, disjoncteurs). Pour une industrie dont la facture énergétique reste, malgré la détente de 2024, quelque 50 % plus élevée qu’en 2019, ces gains représentent un levier de compétitivité non négligeable.

Le réseau DC offre également un avantage peu évoqué mais décisif en milieu industriel : la récupération de l’énergie de freinage. Lorsqu’un moteur ou un convoyeur décélère, l’énergie cinétique peut être réinjectée directement sur le bus continu commun, sans conversion intermédiaire, et mise à disposition d’autres équipements consommateurs. Dans des installations à forte densité de motorisation, notamment les lignes d’assemblage automobile, la logistique automatisée et les fonderies, le potentiel de récupération peut représenter plusieurs points de rendement sur le bilan énergétique global.

Résilience et convergence énergie-données : les atouts différenciants

La valeur du DC Grid ne se limite pas à l’efficacité énergétique. En intégrant des systèmes de stockage par batterie directement sur le bus continu, l’installation industrielle gagne en résilience : écrêtement des pointes de puissance, lissage de la consommation, continuité d’alimentation en cas de fluctuations du réseau public. Les excédents produits par les installations photovoltaïques en heures creuses peuvent être stockés puis réinjectés aux moments de forte demande, voire cédés au réseau pour valorisation économique.

Autre innovation structurelle : le courant continu en 48V ouvre la voie à la convergence énergie-données sur un même conducteur. En s’appuyant sur des technologies éprouvées comme le PoE (Power Over Ethernet) ou le SPE (Single Pair Ethernet), il devient possible d’alimenter et de piloter individuellement chaque équipement via un câblage unifié, réduisant considérablement la complexité des installations et le volume de câbles déployés. Une perspective particulièrement intéressante pour les architectures Industry 4.0 où la densité de capteurs et d’actionneurs connectés ne cesse d’augmenter.

Phoenix Contact : du laboratoire au bâtiment vitrine

Phoenix Contact ne se contente pas de commercialiser des composants DC. L’entreprise s’implique en profondeur dans la structuration de l’écosystème. Membre fondateur de l’ODCA, qui compte désormais 86 membres industriels et académiques depuis sa création en 2022, Phoenix Contact siège également au conseil d’administration de l’alliance et participe à des groupes de travail internationaux. L’entreprise vient par ailleurs de rejoindre la fondation Current/OS, dont l’objectif est la standardisation mondiale des réseaux DC industriels. Deux engagements complémentaires qui illustrent la conviction que la bataille du courant continu se gagnera autant par les normes que par la technique.

Sur le terrain, le nouveau bâtiment G60 du campus de Blomberg constitue la démonstration la plus concrète de cette stratégie. Ce site pilote, entièrement alimenté par un réseau en courant continu, intègre des ascenseurs à récupération d’énergie, des bornes de recharge bidirectionnelles pour l’électromobilité, des systèmes de stockage par batterie pour la gestion des pics de charge, ainsi que l’ensemble des composants DC développés en interne. Parmi les solutions mises en avant : le disjoncteur de puissance DC Contactron ELR HDC pour la protection et la commutation des secteurs DC, et le connecteur ArcZero, primé par les lecteurs du magazine Elektronik en 2024 et 2025, capable de supprimer activement l’arc électrique lors de branchements sous charge.

Vers une adoption accélérée à horizon 2030

Les obstacles ne sont pas absents. L’ODCA elle-même reconnaît que l’utilisation de réseaux DC dans l’industrie n’en est encore qu’à ses débuts, et que les défis techniques, notamment l’extinction des arcs électriques en courant continu qui s’avère plus difficile qu’en alternatif, conjugués au manque de normes consolidées, freinent encore certains déploiements. Mais la dynamique est clairement enclenchée. Phoenix Contact anticipe que d’ici 2030, une part significative des nouvelles applications industrielles intégrera le courant continu, notamment dans l’automobile, la logistique automatisée et les sites à forte consommation d’énergies renouvelables.

Pour les responsables énergie et les ingénieurs en électrotechnique industrielle, la question n’est plus de savoir si le courant continu va s’imposer, mais à quelle vitesse il le fera et comment anticiper dès aujourd’hui cette transition dans les nouveaux projets d’infrastructure. La bataille de la normalisation est en cours, les démonstrateurs existent, et les bénéfices sont documentés. Le DC Grid cesse d’être une perspective de laboratoire pour devenir une option d’ingénierie sérieuse, disponible maintenant.