Automatisation

Fabrication intelligente : Quel bilan en 2022 pour la France ?

Fabrication intelligente : Quel bilan en 2022 pour la France ?

Une étude rédigée par Sapio Research et Plex Systems pour Rockwell Automation portant sur la fabrication intelligente révèle que plus de 40 % des entreprises manufacturières peinent à devancer leurs concurrents en raison d’un manque de ressources technologiques et d’une pénurie de main- d’œuvre qualifiée. La France ne fait pas exception même si elle est le pays européen dans lequel les investissements en matière d’automatisation sont les plus élevés.

Rockwell Automation, leader mondial de l’automatisation industrielle et de la transformation numérique, annonce aujourd’hui les résultats de sa huitième étude annuelle consacrée à « L’état de la fabrication intelligente ». Dans le cadre de cette enquête, plus de 1 350 entreprises actives dans 13 des principaux pays manufacturiers ont été interrogées, parmi lesquels la France. Cette enquête mondiale souligne l’impact des technologies de fabrication intelligente sur l’optimisation des données, l’attraction des talents et la réduction des risques pour la chaîne logistique, la qualité et la cybersécurité.

Artec Studio 17

L’un des principaux enseignements de cette étude révèle que la grande majorité des sondés est convaincue que la technologie leur permettra d’atteindre une croissance à la fois rentable et durable, une plus grande agilité, plus de résilience et d’attractivité, tout en maintenant leurs niveaux de qualité.

Pour autant, l’étude fait état de plusieurs défis que doivent surmonter les industriels. Elle révèle également les principaux besoins qui freinent aujourd’hui la mise en œuvre d’un process intelligent dans l’atelier de production :

  • Les besoins de main-d’œuvre sont en hausse. Selon l’édition 2022 de l’enquête publiée par Plex, 35 % des personnes interrogées à travers le monde estiment que leur entreprise ne dispose pas de la main-d’œuvre qualifiée nécessaire pour devancer ses concurrents. En l’espace d’un an, ce chiffre est passé à 40 % pour la France et 44 % pour l’Europe.
  • Le besoin de s’équiper dans la technologie. À ce problème de recrutement de la main-d’œuvre qualifiée s’ajoute le manque de technologie : en France, ce besoin est latent puisque le pays pointe en tête au niveau européen avec 42 % des réponses.
  • Le choix d’équipements industriels durcis. Sur l’ensemble des appareils connectés utilisés dans les activités de fabrication, 35 % des entreprises françaises utilisent des équipements industriels durcis contre 40 % en Europe et 54 % dans le monde. Si le recours à ce type d’équipements a tendance à baisser, elle demeure toutefois essentielle.
  • Le gaspillage des données reste un défi. Actuellement, 32 % des données collectées à travers le monde ne sont pas utilisées, contre 33,4 % en France, où 6 % des entreprises admettent ne pas utiliser entre 75 et 100 % des données qu’elles collectent (contre 2 % au total).
  • L’importance de la fabrication intelligente encore à démontrer. Selon les résultats de l’étude, le chiffre de 73 % des sondés déclarent que la fabrication intelligente joue un rôle très important dans le succès futur de leur entreprise, contre 83 % lors de l’édition précédente. Ce taux est de 71 % en France où, d’ailleurs, 7 % des entreprises pensent qu’elles n’investiront pas dans ce domaine avant deux ans. Enfin, 15 % d’entre elles ne sont pas du tout sûres d’investir.

Automatisation : les entreprises françaises en tête du classement européen

Convaincues de l’impact positif des nouvelles technologies sur la productivité et la croissance durable, les entreprises françaises se montrent plutôt exemplaires. Celles-ci se hissent en effet en tête du classement européen en matière d’investissements technologiques. En effet, selon l’étude, le pourcentage du budget d’exploitation investi en faveur de la technologie est de 24,2 % en France. En dehors du Vieux Continent, l’Inde pointe en tête avec 34,7 %, suivie des États-Unis (27 %) et du Japon (24,2 %), à égalité avec la France, qui affiche le score le plus élevé de tous les pays européens.

Les résultats de cette étude mondiale indiquent que l’automatisation des processus (33%), le Cloud et les logiciels en tant que service SaaS (30%) ainsi que l’Internet des objets (25%) sont les trois domaines qui affichent le meilleur retour sur investissement. Les entreprises françaises sont en phase avec les deux premiers choix (29 % pour l’automatisation des processus et 26 % pour le cloud/SaaS), le podium tricolore étant complété par la réalité augmentée, mixte et virtuelle (RA/RM/RV) à 23 %.

Afin d’améliorer leurs performances, 37 % des entreprises françaises comptent même accélérer le déploiement de l’automatisation au cours des cinq prochaines années, avant le développement de la formation et des programmes en faveur des employés (35 %) et l’adoption de la technologie Cloud (33 %).

Pour ce faire, elles devront néanmoins relever plusieurs défis. Tout d’abord, les entreprises françaises doivent améliorer la mise en œuvre de politiques ESG, c’est-à-dire l’importance accordée aux critères environnementaux, sociaux et de gouvernance.

« À 71 %, la France se situe nettement en dessous de la moyenne mondiale des entreprises déclarant avoir mis en œuvre une politique ESG partielle (78 % au niveau mondial et 76 % en Europe). De même, l’évaluation des besoins métier est le principal écueil pour les chefs d’entreprise français (41 % d’entre eux) »

Gilles Pacaud, Directeur Rockwell Automation France

De nombreux défis à relever pour rendre la fabrication intelligente

Enfin, si la France peine à valoriser le rôle de la technologie pour relever les défis liés à la main- d’œuvre (62 %, derrière les États-Unis à 84 %, l’Inde à 83 % et le Mexique à 80 %), elle est également freinée par des infrastructures existantes. Alors que dans le monde, le principal obstacle à a fabrication intelligente réside pour l’essentiel (42 %) dans l’absence de compétences, les entreprises françaises abordent ces obstacles différemment. En tête de liste figurent la difficulté à remplacer les systèmes existants (47 %), la résistance des employés à l’adoption de nouvelles technologies (44 %), le coût des initiatives de fabrication intelligente et le manque de compétences (40 % dans les deux cas).

S’appuyer sur un partenaire fiable, à fort degré d’expertise et d’expérience

Les résultats de l’étude mettent en lumière le rôle essentiel que joue la technologie, à la fois pour réduire les risques et assurer la croissance.

« Pour relever le défi de la technologie, les entreprises manufacturières peuvent s’appuyer sur un partenaire disposant d’une expertise et d’une expérience pertinentes dans le secteur, et qui sera capable de les conseiller et de les guider dans la mise en œuvre d’une solution adaptée en vue d’atteindre les résultats souhaités. »

Gilles Pacaud, Directeur Rockwell Automation France

« Rockwell Automation allie une solide gamme de solutions industrielles à un écosystème de partenaires hors pair pour se positionner en partenaire de confiance auprès des grandes entreprises du monde entier. En tant qu’entreprise leader exclusivement axée sur l’automatisation industrielle et la transformation numérique, nous mettons tout en œuvre pour simplifier ce qui est complexe et accompagner les entreprises à tout moment dans leur parcours. »

Veena Lakkundi, Corporate Strategy & Development, Rockwell Automation

Les conclusions complètes du rapport sont disponibles à cette adresse : rockwellautomation.com.

Méthodologie

Cette étude, réalisée en association avec Sapio Research et Plex Systems, dans treize des plus grands pays manufacturiers, a analysé les réponses de 1 353 personnes, occupant un large éventail de fonctions, du management aux plus hauts postes de direction. Cette étude a couvert les industries de fabrication discrète, de procédé et hybrides, selon une répartition équilibrée en fonction de la taille et du chiffre d’affaires des entreprises (entre 10 millions à plus de 10 milliards de dollars), offrant ainsi un large éventail de perspectives sur le marché de la fabrication.

Événement «usine et compétences à l’ère du 4.0» le 15/11/2022

Événement «usine et compétences à l’ère du 4.0» le 15/11/2022

Implantée à Bouguenais, à proximité de Nantes, au sein d’un écosystème industriel et d’innovation dynamique, la JVMA est une usine école 4.0 mettant à disposition des opérateurs de formation, des équipements à la pointe de la technologie. Elle a ouvert ses portes en janvier 2021 et accueille ses premières formations depuis septembre 2021.

Le mardi 15 novembre 2022, de 10h à 19h, la JVMA vous attend nombreux pour son événement « Usine et Compétences à l’ère du 4.0 » qui aura lieu au sein de son établissement. 27 acteurs de l’industrie 4.0 seront présents pour vous présenter les dernières innovations du monde industriel. Parmi eux, notamment, ABB, IFM, Kuka et Siemens.

L’événement est gratuit et ouvert à tous ! Si celui-ci vous intéresse, vous pouvez vous inscrire dès à présent sur le site jvma.fr.

JVMA - Participants 2022
WeldingDroid va automatiser le soudage de réservoirs dans l’agroalimentaire en Norvège

WeldingDroid va automatiser le soudage de réservoirs dans l’agroalimentaire en Norvège

Skala Fabrikk, spécialiste de l’acier inoxydable, a récemment choisi WeldingDroid pour automatiser le soudage de ses réservoirs, un choix dicté par les avantages de la technologie en matière d’ergonomie, de flexibilité et d’environnement de travail. La société norvégienne Skala Fabrikk fabrique depuis 122 ans des réservoirs et différents équipements et technologie employés dans l’agriculture, la production laitière, la pêche, la production alimentaire et le secteur maritime.

Aux termes de ce contrat, WeldingDroid construira un nouveau robot de soudage sur mesure pour Skala. Cette version longue de dix mètres du robot évolutif maison est la plus grande machine jamais produite par l’entreprise en plein essor originaire du Danemark. Celle-ci peut automatiser le soudage de réservoirs mesurant jusqu’à 3 m de diamètre.

Une production simplifiée et plus rentable

En dehors des robots de soudage proprement dits, cette commande majeure passée à WeldingDroid porte également sur la fourniture au client d’une solution moderne d’approvisionnement en gaz permettant au soudeur de « faire d’une pierre deux coups », c’est-à-dire d’utiliser le PurgeMaster non seulement pour réaliser le soudage mais aussi pour conserver le gaz résiduel lorsqu’il intervient sur de grands réservoirs et conteneurs. PurgeMaster dose le gaz avec une précision telle qu’il peut réduire de jusqu’à 90 % la consommation de gaz résiduel lors du soudage de tubes.

Artec Studio 17

« Jusqu’à présent, nous utilisions un procédé de soudage par jet de plasma orbital à l’intérieur de nos réservoirs, ce qui nous obligeait à faire appel à un équipement complexe, avec de nombreuses pièces mobiles. Nous apprécions la facilité d’utilisation et de maintenance de la solution de WeldingDroid. Il est également très simple d’adapter la machine à différentes tailles de réservoirs. Le système de gaz résiduel, en particulier, est révolutionnaire pour nous car il va largement simplifier notre production de réservoirs. Cette optimisation de notre production en Norvège revêt une grande importance pour renforcer notre compétitivité. Selon nos calculs, WeldingDroid peut nous aider non seulement à réduire nos coûts, mais aussi à améliorer la qualité et le rendement, ainsi qu’à alléger considérablement le travail statique »

Julian Sagøy, coordinateur du soudage chez Skala Fabrikk

Les robots séduisent les jeunes

Julian Sagøy juge en outre la technologique robotique importante pour attirer les jeunes vers des carrières dans le soudage et l’industrie en général. « L’automatisation et la robotisation vont rendre ces métiers plus attractifs pour les jeunes générations. Nous souhaitons montrer à nos futurs collègues que le soudage n’est plus une tâche manuelle monotone effectuée dans un atelier vieux, sombre, froid et poussiéreux. »

Le premier contact entre WeldingDroid et les industriels norvégiens a été établi à la suite de la publication d’un article sur LinkedIn par Kevin Christensen, inventeur de la technologie et fondateur de la société éponyme. L’article a éveillé l’intérêt de Lascentrum Norge, qui s’est proposé comme distributeur et a invité Kevin Christensen à prendre la parole lors du salon Smart Industri et devant l’association norvégienne du soudage (Norsk Sveiseteknisk Forbund). C’est à cette occasion que Julian Sagøy, coordinateur du soudage chez Skala Fabrikk, a découvert les solutions disponibles avec le produit WeldingDroid X1 et la caméra de suivi des cordons de soudure. Cette caméra permet à la machine d’ajuster constamment le soudage à la position optimale. Il est ainsi possible d’automatiser entièrement le soudage des tubes et des réservoirs, sans surveillance humaine.

« Nos contacts avec le secteur norvégien du soudage et de l’industrie ont été très inspirants. Confrontés à la hausse des coûts de main-d’œuvre et des prix des matières premières comme du transport, sans parler d’une pénurie générale de soudeurs qualifiés, de nombreux industriels à travers le monde ont un besoin urgent d’améliorer leur efficacité et leur rentabilité. Dans ce contexte, la possibilité offerte aux soudeurs qualifiés, sur leur lieu de travail, d’automatiser des opérations peu gratifiantes et de consacrer leurs efforts à des tâches plus rentables fait réellement la différence »

Kevin Christensen, CTO et fondateur de WeldingDroid

Pour ses travaux de soudage, l’industrie norvégienne commence à envisager sérieusement la robotisation en remplacement de l’externalisation à des soudeurs manuels à l’étranger, ayant pris conscience des gains de temps et de compétitivité ainsi que des économies qu’apporte cette solution : « Globalement, il s’avère plus coûteux et plus long de sous-traiter le soudage dans des pays à bas salaires car les éléments soudés présentent généralement des défauts et des problèmes qu’il faut résoudre à leur retour en Norvège. Les machines de WeldingDroid, en revanche, font gagner un temps précieux aux industriels qui ont à souder des tubes ou réservoirs à parois très fines, en acier inoxydable résistant aux acides. Or, en Norvège, c’est la main-d’œuvre qui est onéreuse », souligne Tore Endsjø, directeur général de Lascentrum Norge AS, distributeur local de WeldingDroid ayant accompagné de projet.

ctrlX AUTOMATION, une plateforme 4.0 ouverte, évolutive et flexible

ctrlX AUTOMATION, une plateforme 4.0 ouverte, évolutive et flexible

Bosch Rexroth présente sa vision de l’automatisation 4.0 et sa nouvelle solution ctrlX AUTOMATION. Avec cette plateforme, les frontières traditionnelles entre les systèmes de contrôle des machines, l’informatique et l’Internet des objets sont supprimées. Il est désormais possible de créer toutes topologies d’automatisme de manière flexible. Bosch Rexroth promet un temps et des efforts d’ingénierie réduit de 30 à 50%.

ctrlX AUTOMATION: Une offre complète d’automatisme

Grâce à l’expérience acquise dans ses 280 usines, le groupe Bosch est au plus proche des besoins des industriels. Bosch Rexrothestime également que les solutions industrielles doivent être en capacité d’intégrer et d’anticiper les évolutions permanentes de la technologie.

C’est pour répondre à ces attentes, que Bosch Rexroth a développé ctrlX AUTOMATION, une gamme complète de composants d’automatisme. Parmi eux, contrôleur, entrées/sorties, safety, entrainements, IHMs, et PCs. La société a entièrement renouvelé  sa gamme de variateurs et de moteurs. Les variateurs voient leur taille diminuer de 50% tout en étant plus performants. Le volume des moteurs est quant à lui réduit de 30%.

CtrlX CORE, la plateforme d’automatisme de ctrlX AUTOMATION, possède un processeur multicœurs haute performance (8 cœurs / 64bits). Elle peut être indifféremment installée dans un contrôleur, un PC industriel ou directement dans un variateur. Cela permet de donner au client le choix de bâtir son architecture d’automatisme en fonction de ses attentes.

Une plateforme logicielle ouverte

ctrlX AUTOMATION supprime les limites conventionnelles entre contrôle des machines, écosystème informatique et Internet des objets. Le concepteur de la machine peut également personnaliser son système. Par exemple, il peut télécharger directement des applications dont il a besoin pour ajouter des fonctionnalités d’automatisme, de contrôle de mouvements, de robotique ou d’IoT. Grâce au portail ctrlX Device Portal, il est désormais possible pour le fabricant de réaliser les mises à jour de sécurité et d’ajouter de nouvelles fonctions à sa machine en intervenant à distance, sans arrêt de la production et en toute sécurité.

ctrlX AUTOMATION, une plateforme 4.0 ouverte, évolutive et flexible

Bosch Rexroth utilise ici la technologie des applications basée sur le principe des conteneurs logiciels. Ces conteneurs sont indépendants et sont un gage de sécurité informatique en particulier contre les virus et les chevaux de Troie. Chaque application dispose d’un conteneur, donc d’un environnement d’exécution isolé, où peuvent s’exécuter plusieurs processus capables d’interagir entre eux.

Au-delà de ses applications, cette solution permet également d’intégrer des applications clients, open source ou tierces. Il est donc possible d’installer ses propres applications dans une plateforme industrielle pérenne. De plus, il est également possible d’installer une nouvelle fonction open source disponible sur le portail de la communauté de développeurs ctrlX AUTOMATION. Dans une volonté d’ouverture et de simplification de l’automatisation, ctrlX AUTOMATION offre la liberté de choisir le langage de programmation souhaité dans le développement de ces fonctionnalités (C++, Python, Java, Blockly, IEC61131, PLCopen, G-Code,…).

Ouverture, Interopérabilité, et pérennité

Bosch Rexroth a depuis longtemps la volonté de développer des solutions offrants une très grande connectivité afin de répondre aux attentes les plus variées.

Grâce à sa connectivité illimitée, ctrlX AUTOMATION prend en charge plus de 30 types et protocoles de communication. Cela permet de garantir une flexibilité optimale pour la mise en réseau. OPC UA, MQTT, ProfiNet, Ethernet IP, Ethercat ou IO-Link, sont un bref aperçu des différents protocoles pris en charge. Prête pour demain, ctrlX AUTOMATION répond d’ores et déjà aux nouvelles normes de communication que sont OPC UA over TSN et la 5G, et s’affirme comme le système offrant le plus de possibilités de mise en réseau sur le marché.

ctrlX AUTOMATION s’intègre aisément dans les écosystèmes de communication déjà existants, de manière totalement interopérable, que cela soit de l’OT vers IT, de machine à machine ou même de machine à équipement mobile (un AGV par exemple).

Pour découvrir la nouvelle plateforme ctrlX AUTOMATION, rendez-vous à cette adresse boschrexroth.com

Le nouveau Logo! de Siemens est sur son petit nuage

Le nouveau Logo! de Siemens est sur son petit nuage

Siemens vient de présenter la nouvelle version (8.3) de la série de modules logiques Logo!. Celle-ci sera disponible à partir de l’automne 2020 et proposera une connexion directe au Cloud. Le logiciel Logo! Soft Comfort recevra également une mise à jour fonctionnelle pour permettre la configuration des nouveaux appareils.

Avec la version 8.3, il sera donc maintenant possible d’activer et de configurer une connexion directe à un Cloud. De plus, le nouvel éditeur web gratuit Logo permettra de créer un site web et des tableaux de bord définis par l’utilisateur. Les utilisateurs pourront également concevoir leurs projets d’automatisation et les exploiter à partir du Cloud via un smartphone, une tablette ou un PC. L’hébergement du serveur web pourra être directement réalisé dans le Cloud. Siemens précise également que le transfert de données Automate-Cloud sera sécurisé dans les deux sens (En lecture et en écriture), via le protocole TLS.

Dans un premier temps, le Logo! 8.3 permettra uniquement de se connecter au service d’Amazon Web Services (AWS). L’arrivée prochaine d’autres connexions est à signaler. Notamment avec MindSphere, le système d’exploitation ouvert IoT de Siemens basé sur le Cloud, et Alibaba.

Grâce aux multiples options d’interfaçage telles que le Modbus TCP/IP, le bus Konnex (KNX) et l’Ethernet, le Logo! v8.3 pourra également servir de passerelle vers le Cloud pour les systèmes existants. De cette manière, toutes les données des petits projets d’automatisation pourront être disponibles à distance. L’accumulation de toutes ces données offre de nouvelles possibilités aux utilisateurs : Évaluer les données énergétiques, effectuer une maintenance prédictive,…

Présentation

Passionné par l'évolution de l’industrie, j’ai fondé ce site en 2017. Sa vocation ? Vous présenter les dernières nouveautés dans le domaine de la transformation digitale au sein de l'Industrie 4.0.

RIVIERE Vincent - Fondateur

L'Industrie 4.0, un média VR AUTOMATION

riviere-vincent.fr

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