Dans les domaines où les débitmètres classiques sont entravés par des composants internes, le SU Puresonic, un débitmètre à ultrasons novateur, se présente comme la solution idéale. Grâce à sa technologie ultrasonique sans pièces mobiles, ce dispositif élimine les risques de défaillance liés aux pièces usées ou aux obstructions dues à des corps étrangers dans le tuyau de mesure. Dans cet article, nous explorerons les avantages du débitmètre SU Puresonic, son fonctionnement et ses applications courantes.

Une technologie ultrasonique sans pièces mobiles

Le débitmètre SU Puresonic est conçu selon un principe de fonctionnement novateur basé sur la technologie ultrasonique. Placés à l’extérieur du tuyau, l’émetteur et le récepteur à ultrasons permettent une réflexion précise sur le côté intérieur opposé du tuyau en acier inoxydable, éliminant ainsi tout besoin de structures internes. Cette caractéristique unique élimine les risques liés aux pièces mobiles, tels que les roues à aubes, qui pourraient devenir poreuses ou se briser avec le temps. De plus, le capteur ne nécessite aucun joint, offrant ainsi une étanchéité permanente, évitant ainsi les problèmes potentiels de fuites et de dysfonctionnements.

Précision de mesure garantie

Le SU Puresonic se distingue par sa précision de mesure exceptionnelle, garantie sur toute la plage de température. Avec une précision de ±1 % de la valeur mesurée / ± 0,5 % de la VMR, ce débitmètre offre des résultats fiables et précis, quelles que soient les conditions environnementales.

Applications courantes

Le débitmètre SU Puresonic est particulièrement adapté aux applications nécessitant de l’eau ultra-pure ou déminéralisée. Grâce à l’élimination des sels par osmose inverse, l’eau ultra-pure est utilisée dans divers processus de traitement de l’eau, où la présence de particules ou de bulles d’air peut altérer la qualité du signal dans les débitmètres traditionnels. Le SU Puresonic assure une mesure fiable, même dans ces conditions exigeantes.

Sélection simplifiée

Grâce à sa conception en acier inoxydable sans composants internes, le débitmètre SU Puresonic facilite le choix pour les clients. Fini les sélections fastidieuses basées sur les matériaux d’étanchéité et les pièces mouillées en fonction des paramètres du processus. Le SU Puresonic propose trois tailles différentes avec des raccords process de 1, 1 pouce 1/4 et 2 pouces, offrant ainsi une adaptabilité maximale. Conclusion

Conclusion

En conclusion, le débitmètre à ultrasons SU Puresonic représente une avancée significative dans le domaine de la mesure de débit sans obstruction. Grâce à sa technologie ultrasonique innovante, il élimine les risques liés aux pièces mobiles, tout en garantissant une mesure précise et fiable dans des applications exigeantes, telles que l’eau ultra-pure et déminéralisée. Optez pour le SU Puresonic et bénéficiez d’un débitmètre performant et résistant aux contraintes du processus.

Concepteur et éditeur de solutions logicielles dédiées à la production industrielle 4.0, l’entreprise Ellistat est bien implantée dans le secteur du luxe avec son logiciel APC (Automated Process Control). Les fabricants bijoutiers et horlogers, ainsi que leurs sous-traitants, l’utilisent afin de maîtriser la variabilité des processus de production avec l’automatisation du réglage de leurs machines-outils. Ainsi, pour chaque production, malgré la grande complexité des pièces et leur grand nombre de caractéristiques, la première pièce usinée est systématiquement conforme aux tolérances requises et centrée. D’où un gain de temps de réglage considérable et, dans le cas d’assemblages de plusieurs pièces, un gain de temps de retouche conséquent et un moindre taux de retour SAV. En résumé, gain de temps et de qualité !

Des contraintes et des exigences hors normes

Dans le secteur du luxe, les activités horlogères et de bijouterie se caractérisent par la fabrication de pièces d’une grande complexité, dont les formes sont guidées par le design (et pas uniquement par l’ergonomie). Globalement, les changements de série sont réguliers et les tolérances requises sont très faibles car l’esthétisme règne. Dans le cas de montres de luxe, par exemple, le mouvement vise à être le plus plat possible et à intégrer des incrustations qui doivent être invisibles. Il faut donc combiner le besoin de haute précision avec des formes d’une grande complexité sans cesse réinventées et des productions en petites séries qui s’enchaînent. Ceci impose une remise en question permanente dans l’atelier pour optimiser les temps de changement de série et obtenir une qualité de premier plan.

En raison de la grande complexité des pièces et du nombre très important de leurs caractéristiques, les ateliers consacrent beaucoup de temps au réglage des machines-outils jusqu’à l’obtention d’une pièce qualifiée « bonne ». Il en découle une perte de temps en production. De plus, si la pièce produite n’est pas centrée (par rapport aux tolérances requises), ceci a un impact lors de l’assemblage avec d’autres pièces. En horlogerie, les défauts détectés au moment de l’assemblage sont retouchés/ajustés manuellement par l’horloger compétent. Malheureusement, les ajustements de dernières minutes augmentent considérablement le risque de retour SAV.

APC pour automatiser les réglages et maîtriser la production

Avec la solution logicielle APC, l’idée est de limiter la dépendance au facteur humain afin de maîtriser la production et de garantir la répétabilité du réglage. Le logiciel permet de maîtriser la variabilité des processus de production avec le réglage automatique de chaque machine-outil, quelles que soient la machine et la complexité de la pièce. Le processus de réglage se fait à partir d’un fichier 3D de la pièce et fonctionne sur tout type de machine-outil : tournage, fraisage ou combiné.

Le logiciel permet de respecter les tolérances serrées requises et d’obtenir une production de pièces centrées, dès la première pièce. En effet, APC prend en compte l’ensemble des cotes et des correcteurs d’un processus pour calculer le meilleur ajustement. Des algorithmes de machine learning permettent d’atteindre la maîtrise statistique du processus, à partir d’une quantité réduite d’informations. Ces algorithmes calculent automatiquement les correcteurs à appliquer à la machine, à partir de la mesure d’une pièce.

Lors des assemblages, dans le cas de pièces produites par différents sous-traitants, il est prouvé qu’une seule pièce au centre des tolérances compensera les « défauts » des autres pièces et offrira à l’utilisateur une meilleure expérience du produit. Centrer la production, ce n’est donc pas seulement une question d’optimisation de la gestion de l’atelier, c’est améliorer la qualité perçue par le client. Grâce à APC, une grande maison horlogère a divisé par deux le taux de retouche sur un mouvement horloger et réduit son taux de retour SAV.

Avec l’utilisation de la solution logicielle APC, les grandes maisons du luxe en horlogerie et bijouterie, ainsi que leurs sous-traitants, constatent d’importants gains de temps d’usinage, produisent davantage de pièces, dans le respect de la qualité et des très faibles tolérances requises.

Cognex Corporation, leader de la vision industrielle, vient de lancer le système de vision In-Sight® 3800. Conçu pour les lignes de production à grande vitesse, l’In-Sight 3800 offre un ensemble complet d’outils de vision, de puissantes capacités d’imagerie et un logiciel flexible afin de fournir une solution entièrement intégrée pour une large gamme d’applications d’inspection.

« L’In-Sight 3800 offre des vitesses de traitement deux fois supérieures à celles des systèmes précédents, ce qui permet d’effectuer des tâches telles qu’une inspection de qualité en un tiers de clin d’œil. Cette puissance accrue permet aux utilisateurs de maximiser le débit et de s’adapter à des lignes plus rapides, tout en offrant la haute précision qu’ils sont en droit d’attendre de la gamme de produits In-Sight. »

Lavanya Manohar, vice-présidente des produits de vision Cognex

Ce nouveau système est doté d’un ensemble complet d’outils de vision qui comprend une technologie d’edge learning basée sur l’intelligence artificielle (IA) et des algorithmes traditionnels basés sur des critères. Les outils d’apprentissage d’edge learning, faciles à utiliser, permettent de résoudre des tâches à forte variabilité et sont configurés en quelques minutes avec seulement une poignée d’images d’apprentissage. Les outils à base de règles, qui ont fait leurs preuves dans l’industrie, sont bien adaptés à la résolution de tâches déterministes avec des paramètres spécifiques.

« Lorsque nous avons choisi Cognex, nous pensions que le temps de traitement de l’In-Sight 3800 serait 30 % plus rapide que celui du système de vision In-Sight 7900 actuellement utilisé. Cependant, lors des tests de qualification, l’In-Sight 3800 s’est avéré 50 % plus rapide dans notre application. »

Nicolas Chomel, directeur du développement technologique SIDEL

L’In-Sight 3800 est propulsé par le logiciel In-Sight Vision Suite, une plate-forme commune à tous les produits In-Sight, qui offre des environnements de développement EasyBuilder® et Spreadsheet. L’interface intuitive EasyBuilder, de type point-and-click, guide les utilisateurs pas à pas tout au long du processus de développement, ce qui la rend idéale pour les applications simples ou courantes, tandis que l’interface robuste Spreadsheet permet d’affiner les paramètres de travail pour les applications avancées ou hautement personnalisées.

« Les options de développement flexibles permettent aux utilisateurs de modifier facilement leur application pour répondre à des exigences nouvelles ou changeantes. Ce faisant, In-Sight 3800 offre une solution évolutive pour répondre aux besoins actuels et futurs en matière d’automatisation des usines. »

Lavanya Manohar, vice-présidente des produits de vision Cognex

Pour plus d’informations, vous pouvez vous rendre sur le site cognex.com

Explorez avec le groupe AFORP, un acteur de premier plan dans les pôles de formation UIMM, les défis de la cybersécurité pour les entreprises industrielles, ainsi que le tout nouveau Centre des opérations de sécurité (SOC) pédagogique. Ce SOC est équipé d’une salle de simulation d’attaque basée sur le CyberRange d’Airbus.

Au programme

• 9h30 – TABLES-RONDES
  • LA CYBERSECURITE ET SES ENJEUX, UN SUJET MAJEUR POUR LES INDUSTRIELS. QUELLE QUE SOIT LA TAILLE DE L’ENTREPRISE, COMMENT L’APPREHENDER ?
    • Loick PELET – Consultant en cybersécurité Synoptik Labs
    • Olivier ALHINC – Expert cyber Axians
    • Faustine SAUNIER – Responsable des Partenariats – Campus Cyber
  • TRANSFORMATION NUMERIQUE DES INDUSTRIES : COMMENT LES FORMATIONS EN CYBERSECURITE DOIVENT-ELLES S’ADAPTER POUR FORMER LES TALENTS DE DEMAIN ?
    • Jean-Christophe VAUTHIER – Expert formations numérique du groupe AFORP, détaché Thales France
    • Iskandar SASSI – Expert cyber Axians
• 11h30 – VISITE DE SOC (Security Operations Center), Airbus Defence et Space Cyber
  • Démonstrations et simulations d’attaques cyber montrées aux participants. La présentation interactive et dynamique intégrera une architecture OT représentative d’une entreprise industrielle (Visite en vidéo pour les participants en distanciel)
• 12h30 – BUFFET DEJEUNATOIRE
  • En fin de matinée, un buffet réunira participants, intervenants et responsables du groupe AFORP afin de poursuivre les échanges

Pour vous inscrire en présentiel ou en distanciel, rendez-vous sur la page d’inscription manufacturing.fr

Armtop, société de tôlerie fine située près de Saint Nazaire, a récemment intégré avec succès la solution de soudage CO-BRO®, développée par voestalpine Böhler Welding sur base d’un cobot UR10e d’Universal Robots. Pour son co-gérant Michel Fantou, la cobotique répond à un double objectif d’amélioration : celle de qualité des pièces produites mais aussi et surtout des conditions de travail de ses employés.

Armtop, une PME ligérienne à la pointe de la technologie.

Armtop a été créée en 1990 par Alfred Hubschen, rachetée et co-dirigée depuis 2009 par Michel Fantou et Corinne Fontaine. La société de tôlerie fine compte aujourd’hui 15 salariés et travaille en sous-traitance au niveau national. Toujours intéressée par les techniques et la technologie, l’entreprise a récemment fait l’acquisition d’une panneauteuse et d’un système de dénudage de fils électrique et a également investi dans de nouvelles presses plieuses avec interface tactile.

Pour ce qui est du poste de soudage, proposant plus de 10 000 références différentes en petites et moyennes séries de 1 à 1000 pièces, la société s’était déjà auparavant équipée d’un robot dit traditionnel, mais le maniement des pièces ainsi que l’emprunte au sol offraient très peu de solutions aux soudeurs. Armtop s’est alors intéressée à la robotique collaborative – ou cobotique – qui lui semblait être une solution beaucoup plus souple pour son activité et le type de séries produites.

« Disposer d’un cobot permet à une petite ou moyenne structure de se doter d’une image moderne, qui regarde vers l’avenir et d’être compétitif sur le marché de l’emploi. La technologie rassure et les employeurs peuvent en faire un argument lorsqu’ils recherchent de la main-d’œuvre. Dans le domaine de la soudure notamment, ce n’est pas négligeable. »

Michel Fantou, dirigeant d’Armtop

Les cobots, plus flexibles et adaptables, permettent d’automatiser des tâches souvent répétitives et à faible valeur ajoutée dans un espace restreint et confiné.

CO-BRO®, une solution cobotique prête à l’emploi au service de la qualité

CO-BRO® est une solution complète certifiée UR+ comprenant tous les composants, matériels et logiciels nécessaires : bras UR10e, générateur de soudage, programmes de soudage (UR CAP), dispositifs de contrôle avec boutons de démarrage et d’arrêt, torches pour le soudage MIG et/ou TIG, support de torche, isolations galvaniques de sécurité et interfaces de robot. Entièrement intégrée, prête à l’emploi (Plug & Play), la solution CO-BRO® est homologuée CE ce qui facilite le temps de déploiement après analyse des risques.

Le cobot se programme très facilement, guidé par le soudeur qui vient lui indiquer « physiquement » les points de soudage avant de les enregistrer sur la tablette et lancer le programme. L’outil reproduit ainsi le savoir-faire des soudeurs comme le réglage de l’angle d’attaque et de sortie. Pendant ce temps, le soudeur peut à la fois superviser le cobot mais également réaffiner les réglages de soudure. Cela n’est pas possible dans un soudage classique puisque le soudeur a les mains sur la torche pour souder.

« Le cobot Universal Robots nous permet surtout de faire de la petite, de la moyenne série et nous obtenons une qualité de soudure qui nous a vraiment surpris. Au sein d’Armtop, il a vocation à venir en aide à mes collègues et salariés dans leurs tâches de tous les jours. »

Michel Fantou, dirigeant d’Armtop

Améliorer les conditions de travail des soudeurs

La solution automatisée CO-BRO® présente en effet un avantage majeur, celui de réduire la pénibilité du travail des soudeurs, en prenant en charge les gestes répétitifs. Le cobot permet en outre d’éviter les contacts avec la fumée de soudage dont les effets peuvent être néfastes pour la santé et à l’origine de pathologies professionnelles.

L’utilisation du cobot de soudage libère par ailleurs du temps au soudeur pour se concentrer sur des tâches connexes. En effet, pendant que le cobot soude, l’opérateur peut se consacrer à la préparation des pièces qui seront mises sur le marbre à trous sur lequel le cobot de soudage est installé ou encore au montage mécanique. Armtop estime à peu près à 50% le gain de temps sur la partie tâches annexes (temps masqué).

« C’est un gain de temps. Le cobot nous offre la possibilité d’effectuer des tâches annexes. On n’a pas besoin d’être à côté du robot. Une fois qu’on a lancé un programme de soudage, il fait l’opération de soudage qu’on lui a programmée sans qu’on soit à côté de lui. »

Benoit Cougy, responsable de production chez Armtop