Automatisation

Armin Robotics : Experts en automatisation d’usinage avec vision 3D

par Vincent R. | 14/09/2023 | Automatisation, Industrie 4.0, Robotisation, Vision industrielle

Armin Robotics, entreprise innovante spécialisée dans l’automatisation des ateliers d’usinage, met son expertise en solutions robotisées avec intégration de la vision 3D au service de ses clients. Cette démarche répond à la demande croissante de fiabilisation des processus et repose sur les systèmes de vision 3D de haute qualité, puissants et robustes de l’entreprise française Visionerf.

L’automatisation d’ateliers d’usinage simplifiée

Armin Robotics excelle dans l’intégration de technologies de robotisation répondant à toutes les exigences de ses clients. Dans sa quête pour proposer des solutions simples et efficaces, Thomas Janquart, fondateur et dirigeant, s’entoure de partenaires techniques éprouvés. Depuis 2019, grâce à un partenariat stratégique, Armin Robotics intègre en première monte les caméras de vision 3D de Visionerf (située à Cholet, France) dans ses solutions de robotisation standard. Armin Robotics demeure flexible et s’adapte aux préférences ou aux équipements préexistants de ses clients.

« Dans la large gamme de solutions de Vision 3D disponibles sur le marché, j’ai été convaincu par les caméras de Visionerf qui sont positionnées haut de gamme, techniquement de qualité, puissantes et robustes. »

Thomas Janquart, Dirigeant et fondateur d’Armin Robotics

Une solution fiable et intégrée

Grâce à Armin Robotics, la présentation de pièces prêtes à être usinées devient une réalité. Concrètement, sans aucune intervention humaine, le robot équipé d’une caméra de vision 3D scanne les pièces sur une palette, construit une image 3D de celles-ci, les localise, et valide leur prise en toute sécurité et fiabilité.

Toute la gamme de caméras Visionerf est plug & play avec le logiciel universel d’Armin Robotics, qui pilote les cellules robotisées. Les développements avancés effectués par Armin Robotics garantissent une fiabilité optimale de la solution, y compris la gestion des collisions (comme la pince du robot et les bords du support). La complexité de la programmation de la vision reste entièrement transparente pour l’utilisateur.

La réussite d’Armin Robotics

Le succès d’Armin Robotics repose sur sa solution innovante combinant logiciel et cellules robotisées. Basé sur la technologie Web, le logiciel Armin, au cœur de cette solution, simplifie la gestion de multiples cellules robotisées. Il contrôle les cellules robotisées Armin via une simple tablette à écran tactile. Universel, ce logiciel gère toutes les applications d’atelier d’usinage (débit, production, contrôle, préparation de commandes) indépendamment de la marque du robot ou de la machine-outil. Grâce à une interface utilisateur intuitive, il peut piloter de nombreux composants : changeurs de pinces, pinces pneumatiques et électriques, systèmes de vide, portes automatiques, visions 2D et 3D, AGV/AMR, etc. Il intègre également la gestion de divers types de production, ce qui simplifie la gestion pour le client.

Une expérience client simplifiée

L’avantage pour le client réside dans le fait qu’il n’a qu’un seul point de contact, en l’occurrence chez Armin Robotics, qui dispose de compétences internes et d’un support complet pour les équipements Visionerf, incluant un stock de caméras.

« Au-delà de solutions techniquement puissantes, il est très important pour moi de travailler avec des partenaires qui ont la même façon d’appréhender le service client. Nous représentons des entreprises à taille humaine et sommes proches de nos clients, disponibles et réactifs dans le but de les accompagner dans leur démarche d’automatisation, de les soutenir et de les satisfaire pleinement. »

Thomas Janquart, Dirigeant et fondateur d’Armin Robotics

Armin Robotics et Visionerf partagent la même vision du service client. La relation est excellente, avec des techniciens toujours disponibles pour fournir un soutien et un échange quotidien avec l’équipe technique d’Armin Robotics.

Gains de productivité et amélioration des conditions de travail pour la société Osé

par Vincent R. | 01/08/2023 | Automatisation, Industrie 4.0, Robotisation

Dans le paysage industriel en constante évolution, l’automatisation joue un rôle de plus en plus crucial dans l’amélioration de l’efficacité et de la compétitivité des entreprises. Une PME française, Osé (Optimisation système équipement – Groupe O), spécialisée dans la conception et la fabrication de tôlerie industrielle, a su tirer parti de l’automatisation collaborative en intégrant les cobots Universal Robots dans ses processus de travail. Cette décision stratégique s’est avérée bénéfique à bien des égards, permettant à Osé d’améliorer les conditions de travail de ses employés, d’accroître son attractivité en tant qu’employeur et d’augmenter considérablement sa productivité. Dans cet article, nous explorerons comment l’automatisation collaborative a transformé Osé et ouvert la voie à de nouvelles opportunités pour l’entreprise.

Des conditions de travail améliorées et une attractivité retrouvée

Fondée et dirigée par Alexandre Publié, Osé est une entreprise dynamique disposant de deux sites de production situés à Panissières et Balbigny (Loire) et comptant 32 employés. La croissance rapide de l’entreprise, avec un taux annuel de 40 % depuis sa création, a créé le besoin de soutenir cette expansion tout en améliorant l’attractivité de l’entreprise pour attirer de nouveaux talents. Pour Alexandre Publié, le directeur général d’Osé, l’automatisation collaborative était la réponse à ces défis. En automatisant certaines tâches grâce aux cobots Universal Robots, Osé a pu offrir à ses employés des conditions de travail améliorées, en évitant les gestes pénibles et répétitifs qui peuvent causer fatigue et blessures. Cette transformation a également eu un impact positif sur le recrutement, car l’entreprise est maintenant en mesure d’embaucher des profils provenant d’horizons divers, même sans expérience préalable dans l’industrie. La cobotique est devenue un puissant levier de recrutement, attirant des personnes curieuses et désireuses de contribuer à façonner les applications de demain.

« Nous avons fait le choix d’Universal Robots à la fois pour la simplicité de programmation de ses cobots mais aussi pour les innombrables possibilités qu’ils offrent en vue de futurs développements de nos activités. »

Alexandre Publié, fondateur et directeur général d’Osé (Groupe O)

Un travail en temps masqué pour d’importants gains de productivité

L’intégration des cobots Universal Robots a permis à Osé d’atteindre d’importants gains de productivité dans ses opérations. L’un des domaines où les cobots ont apporté un changement significatif est le chargement/déchargement de la presse plieuse. Auparavant, la programmation de cette tâche nécessitait beaucoup de temps et mobilisait un plieur-régleur pendant une grande partie de la journée. Avec les cobots UR10e équipés de pinces OnRobot et de préhenseurs à vide VGC10, la programmation est devenue beaucoup plus simple et peut être effectuée directement sur la tablette du cobot. Pendant que le cobot s’occupe du chargement/déchargement des pièces métalliques, l’opérateur peut se concentrer sur d’autres tâches, ce qui permet un travail en temps masqué et des gains de productivité significatifs.

De plus, l’automatisation des tâches de polissage et de ponçage a considérablement réduit le risque de troubles musculosquelettiques (TMS) pour les opérateurs. Avant l’intégration des cobots, ces tâches étaient effectuées manuellement, exposant les travailleurs à des gestes répétitifs et pénibles, ainsi qu’à des vibrations et à une pénibilité physique. Grâce à la précision et à la répétabilité offertes par les cobots, la qualité des pièces polies ou poncées s’est nettement améliorée, et Osé a réalisé des économies substantielles sur les consommables grâce à la réduction du nombre d’abrasifs utilisés.

Maintenir et développer son activité en France, cobots à l’appui

L’investissement dans les cobots Universal Robots s’est avéré être un choix stratégique gagnant pour Osé. Le retour sur investissement (ROI) pour ces automates collaboratifs a été estimé à moins d’un an, soulignant leur efficacité et leur impact sur la productivité. Ces avantages ont permis à Osé de stabiliser ses activités et de réintégrer des productions qui avaient été délocalisées, notamment en Chine, en raison de coûts de main-d’œuvre élevés. L’utilisation de la cobotique a ainsi renforcé la compétitivité d’Osé sur le marché français et ouvert de nouvelles perspectives de développement.

Forte de ces succès, Osé compte poursuivre son engagement dans l’automatisation collaborative et attend avec impatience l’arrivée prochaine de l’UR20. Cette nouvelle version du cobot Universal Robots offrira une plus grande portée et une charge utile accrue, permettant à l’entreprise d’automatiser encore plus de processus industriels, notamment ceux impliquant des pièces plus lourdes et de plus grande envergure. De plus, Osé a récemment lancé un projet novateur utilisant la technologie Universal Robots, avec une application mobile de découpe équipée d’une solution plasma montée sur un UR10e. Cette initiative innovante vise à simplifier les opérations de découpe associées à l’activité de transformation de conteneurs d’une autre entité du Groupe O, dans laquelle Osé est membre. Cette solution devrait révolutionner le processus de découpe, en réduisant considérablement les délais et en améliorant l’efficacité globale.

Conclusion

L’exemple d’Osé démontre clairement les avantages considérables qu’une automatisation collaborative bien planifiée et mise en œuvre peut apporter à une entreprise. En utilisant les cobots Universal Robots, Osé a amélioré les conditions de travail de ses employés, renforcé son attractivité en tant qu’employeur et augmenté sa productivité de manière significative. Grâce à cette transformation réussie, Osé a pu maintenir et développer son activité en France, tout en saisissant de nouvelles opportunités de croissance. Cette histoire à succès témoigne du potentiel de l’automatisation pour créer des entreprises plus performantes, plus compétitives et plus humaines, en favorisant l’épanouissement professionnel des employés et en répondant aux défis du marché industriel moderne. En gardant à l’esprit les possibilités infinies qu’offrent les cobots Universal Robots, Osé s’engage à continuer d’explorer de nouvelles voies pour transformer l’avenir de la tôlerie industrielle.

Fabrication intelligente : Quel bilan en 2022 pour la France ?

par Vincent R. | 03/04/2023 | Automatisation, Industrie 4.0

Une étude rédigée par Sapio Research et Plex Systems pour Rockwell Automation portant sur la fabrication intelligente révèle que plus de 40 % des entreprises manufacturières peinent à devancer leurs concurrents en raison d’un manque de ressources technologiques et d’une pénurie de main- d’œuvre qualifiée. La France ne fait pas exception même si elle est le pays européen dans lequel les investissements en matière d’automatisation sont les plus élevés.

Rockwell Automation, leader mondial de l’automatisation industrielle et de la transformation numérique, annonce aujourd’hui les résultats de sa huitième étude annuelle consacrée à « L’état de la fabrication intelligente ». Dans le cadre de cette enquête, plus de 1 350 entreprises actives dans 13 des principaux pays manufacturiers ont été interrogées, parmi lesquels la France. Cette enquête mondiale souligne l’impact des technologies de fabrication intelligente sur l’optimisation des données, l’attraction des talents et la réduction des risques pour la chaîne logistique, la qualité et la cybersécurité.

L’un des principaux enseignements de cette étude révèle que la grande majorité des sondés est convaincue que la technologie leur permettra d’atteindre une croissance à la fois rentable et durable, une plus grande agilité, plus de résilience et d’attractivité, tout en maintenant leurs niveaux de qualité.

Pour autant, l’étude fait état de plusieurs défis que doivent surmonter les industriels. Elle révèle également les principaux besoins qui freinent aujourd’hui la mise en œuvre d’un process intelligent dans l’atelier de production :

Les besoins de main-d’œuvre sont en hausse. Selon l’édition 2022 de l’enquête publiée par Plex, 35 % des personnes interrogées à travers le monde estiment que leur entreprise ne dispose pas de la main-d’œuvre qualifiée nécessaire pour devancer ses concurrents. En l’espace d’un an, ce chiffre est passé à 40 % pour la France et 44 % pour l’Europe.
Le besoin de s’équiper dans la technologie. À ce problème de recrutement de la main-d’œuvre qualifiée s’ajoute le manque de technologie : en France, ce besoin est latent puisque le pays pointe en tête au niveau européen avec 42 % des réponses.
Le choix d’équipements industriels durcis. Sur l’ensemble des appareils connectés utilisés dans les activités de fabrication, 35 % des entreprises françaises utilisent des équipements industriels durcis contre 40 % en Europe et 54 % dans le monde. Si le recours à ce type d’équipements a tendance à baisser, elle demeure toutefois essentielle.
Le gaspillage des données reste un défi. Actuellement, 32 % des données collectées à travers le monde ne sont pas utilisées, contre 33,4 % en France, où 6 % des entreprises admettent ne pas utiliser entre 75 et 100 % des données qu’elles collectent (contre 2 % au total).
L’importance de la fabrication intelligente encore à démontrer. Selon les résultats de l’étude, le chiffre de 73 % des sondés déclarent que la fabrication intelligente joue un rôle très important dans le succès futur de leur entreprise, contre 83 % lors de l’édition précédente. Ce taux est de 71 % en France où, d’ailleurs, 7 % des entreprises pensent qu’elles n’investiront pas dans ce domaine avant deux ans. Enfin, 15 % d’entre elles ne sont pas du tout sûres d’investir.

Automatisation : les entreprises françaises en tête du classement européen

Convaincues de l’impact positif des nouvelles technologies sur la productivité et la croissance durable, les entreprises françaises se montrent plutôt exemplaires. Celles-ci se hissent en effet en tête du classement européen en matière d’investissements technologiques. En effet, selon l’étude, le pourcentage du budget d’exploitation investi en faveur de la technologie est de 24,2 % en France. En dehors du Vieux Continent, l’Inde pointe en tête avec 34,7 %, suivie des États-Unis (27 %) et du Japon (24,2 %), à égalité avec la France, qui affiche le score le plus élevé de tous les pays européens.

Les résultats de cette étude mondiale indiquent que l’automatisation des processus (33%), le Cloud et les logiciels en tant que service SaaS (30%) ainsi que l’Internet des objets (25%) sont les trois domaines qui affichent le meilleur retour sur investissement. Les entreprises françaises sont en phase avec les deux premiers choix (29 % pour l’automatisation des processus et 26 % pour le cloud/SaaS), le podium tricolore étant complété par la réalité augmentée, mixte et virtuelle (RA/RM/RV) à 23 %.

Afin d’améliorer leurs performances, 37 % des entreprises françaises comptent même accélérer le déploiement de l’automatisation au cours des cinq prochaines années, avant le développement de la formation et des programmes en faveur des employés (35 %) et l’adoption de la technologie Cloud (33 %).

Pour ce faire, elles devront néanmoins relever plusieurs défis. Tout d’abord, les entreprises françaises doivent améliorer la mise en œuvre de politiques ESG, c’est-à-dire l’importance accordée aux critères environnementaux, sociaux et de gouvernance.

« À 71 %, la France se situe nettement en dessous de la moyenne mondiale des entreprises déclarant avoir mis en œuvre une politique ESG partielle (78 % au niveau mondial et 76 % en Europe). De même, l’évaluation des besoins métier est le principal écueil pour les chefs d’entreprise français (41 % d’entre eux) »

Gilles Pacaud, Directeur Rockwell Automation France

De nombreux défis à relever pour rendre la fabrication intelligente

Enfin, si la France peine à valoriser le rôle de la technologie pour relever les défis liés à la main- d’œuvre (62 %, derrière les États-Unis à 84 %, l’Inde à 83 % et le Mexique à 80 %), elle est également freinée par des infrastructures existantes. Alors que dans le monde, le principal obstacle à a fabrication intelligente réside pour l’essentiel (42 %) dans l’absence de compétences, les entreprises françaises abordent ces obstacles différemment. En tête de liste figurent la difficulté à remplacer les systèmes existants (47 %), la résistance des employés à l’adoption de nouvelles technologies (44 %), le coût des initiatives de fabrication intelligente et le manque de compétences (40 % dans les deux cas).

S’appuyer sur un partenaire fiable, à fort degré d’expertise et d’expérience

Les résultats de l’étude mettent en lumière le rôle essentiel que joue la technologie, à la fois pour réduire les risques et assurer la croissance.

« Pour relever le défi de la technologie, les entreprises manufacturières peuvent s’appuyer sur un partenaire disposant d’une expertise et d’une expérience pertinentes dans le secteur, et qui sera capable de les conseiller et de les guider dans la mise en œuvre d’une solution adaptée en vue d’atteindre les résultats souhaités. »

Gilles Pacaud, Directeur Rockwell Automation France

« Rockwell Automation allie une solide gamme de solutions industrielles à un écosystème de partenaires hors pair pour se positionner en partenaire de confiance auprès des grandes entreprises du monde entier. En tant qu’entreprise leader exclusivement axée sur l’automatisation industrielle et la transformation numérique, nous mettons tout en œuvre pour simplifier ce qui est complexe et accompagner les entreprises à tout moment dans leur parcours. »

Veena Lakkundi, Corporate Strategy & Development, Rockwell Automation

Les conclusions complètes du rapport sont disponibles à cette adresse : rockwellautomation.com.

Méthodologie

Cette étude, réalisée en association avec Sapio Research et Plex Systems, dans treize des plus grands pays manufacturiers, a analysé les réponses de 1 353 personnes, occupant un large éventail de fonctions, du management aux plus hauts postes de direction. Cette étude a couvert les industries de fabrication discrète, de procédé et hybrides, selon une répartition équilibrée en fonction de la taille et du chiffre d’affaires des entreprises (entre 10 millions à plus de 10 milliards de dollars), offrant ainsi un large éventail de perspectives sur le marché de la fabrication.

Événement «usine et compétences à l’ère du 4.0» le 15/11/2022

par Vincent R. | 02/11/2022 | Agenda, Automatisation, Cybersécurité, Innovation, Robotisation

Implantée à Bouguenais, à proximité de Nantes, au sein d’un écosystème industriel et d’innovation dynamique, la JVMA est une usine école 4.0 mettant à disposition des opérateurs de formation, des équipements à la pointe de la technologie. Elle a ouvert ses portes en janvier 2021 et accueille ses premières formations depuis septembre 2021.

Le mardi 15 novembre 2022, de 10h à 19h, la JVMA vous attend nombreux pour son événement « Usine et Compétences à l’ère du 4.0 » qui aura lieu au sein de son établissement. 27 acteurs de l’industrie 4.0 seront présents pour vous présenter les dernières innovations du monde industriel. Parmi eux, notamment, ABB, IFM, Kuka et Siemens.

L’événement est gratuit et ouvert à tous ! Si celui-ci vous intéresse, vous pouvez vous inscrire dès à présent sur le site jvma.fr.

WeldingDroid va automatiser le soudage de réservoirs dans l’agroalimentaire en Norvège

par Vincent R. | 05/10/2022 | Automatisation, Industrie 4.0, Robotisation

Skala Fabrikk, spécialiste de l’acier inoxydable, a récemment choisi WeldingDroid pour automatiser le soudage de ses réservoirs, un choix dicté par les avantages de la technologie en matière d’ergonomie, de flexibilité et d’environnement de travail. La société norvégienne Skala Fabrikk fabrique depuis 122 ans des réservoirs et différents équipements et technologie employés dans l’agriculture, la production laitière, la pêche, la production alimentaire et le secteur maritime.

Aux termes de ce contrat, WeldingDroid construira un nouveau robot de soudage sur mesure pour Skala. Cette version longue de dix mètres du robot évolutif maison est la plus grande machine jamais produite par l’entreprise en plein essor originaire du Danemark. Celle-ci peut automatiser le soudage de réservoirs mesurant jusqu’à 3 m de diamètre.

Une production simplifiée et plus rentable

En dehors des robots de soudage proprement dits, cette commande majeure passée à WeldingDroid porte également sur la fourniture au client d’une solution moderne d’approvisionnement en gaz permettant au soudeur de « faire d’une pierre deux coups », c’est-à-dire d’utiliser le PurgeMaster non seulement pour réaliser le soudage mais aussi pour conserver le gaz résiduel lorsqu’il intervient sur de grands réservoirs et conteneurs. PurgeMaster dose le gaz avec une précision telle qu’il peut réduire de jusqu’à 90 % la consommation de gaz résiduel lors du soudage de tubes.

« Jusqu’à présent, nous utilisions un procédé de soudage par jet de plasma orbital à l’intérieur de nos réservoirs, ce qui nous obligeait à faire appel à un équipement complexe, avec de nombreuses pièces mobiles. Nous apprécions la facilité d’utilisation et de maintenance de la solution de WeldingDroid. Il est également très simple d’adapter la machine à différentes tailles de réservoirs. Le système de gaz résiduel, en particulier, est révolutionnaire pour nous car il va largement simplifier notre production de réservoirs. Cette optimisation de notre production en Norvège revêt une grande importance pour renforcer notre compétitivité. Selon nos calculs, WeldingDroid peut nous aider non seulement à réduire nos coûts, mais aussi à améliorer la qualité et le rendement, ainsi qu’à alléger considérablement le travail statique »

Julian Sagøy, coordinateur du soudage chez Skala Fabrikk

Les robots séduisent les jeunes

Julian Sagøy juge en outre la technologique robotique importante pour attirer les jeunes vers des carrières dans le soudage et l’industrie en général. « L’automatisation et la robotisation vont rendre ces métiers plus attractifs pour les jeunes générations. Nous souhaitons montrer à nos futurs collègues que le soudage n’est plus une tâche manuelle monotone effectuée dans un atelier vieux, sombre, froid et poussiéreux. »

Le premier contact entre WeldingDroid et les industriels norvégiens a été établi à la suite de la publication d’un article sur LinkedIn par Kevin Christensen, inventeur de la technologie et fondateur de la société éponyme. L’article a éveillé l’intérêt de Lascentrum Norge, qui s’est proposé comme distributeur et a invité Kevin Christensen à prendre la parole lors du salon Smart Industri et devant l’association norvégienne du soudage (Norsk Sveiseteknisk Forbund). C’est à cette occasion que Julian Sagøy, coordinateur du soudage chez Skala Fabrikk, a découvert les solutions disponibles avec le produit WeldingDroid X1 et la caméra de suivi des cordons de soudure. Cette caméra permet à la machine d’ajuster constamment le soudage à la position optimale. Il est ainsi possible d’automatiser entièrement le soudage des tubes et des réservoirs, sans surveillance humaine.

« Nos contacts avec le secteur norvégien du soudage et de l’industrie ont été très inspirants. Confrontés à la hausse des coûts de main-d’œuvre et des prix des matières premières comme du transport, sans parler d’une pénurie générale de soudeurs qualifiés, de nombreux industriels à travers le monde ont un besoin urgent d’améliorer leur efficacité et leur rentabilité. Dans ce contexte, la possibilité offerte aux soudeurs qualifiés, sur leur lieu de travail, d’automatiser des opérations peu gratifiantes et de consacrer leurs efforts à des tâches plus rentables fait réellement la différence »

Kevin Christensen, CTO et fondateur de WeldingDroid

Pour ses travaux de soudage, l’industrie norvégienne commence à envisager sérieusement la robotisation en remplacement de l’externalisation à des soudeurs manuels à l’étranger, ayant pris conscience des gains de temps et de compétitivité ainsi que des économies qu’apporte cette solution : « Globalement, il s’avère plus coûteux et plus long de sous-traiter le soudage dans des pays à bas salaires car les éléments soudés présentent généralement des défauts et des problèmes qu’il faut résoudre à leur retour en Norvège. Les machines de WeldingDroid, en revanche, font gagner un temps précieux aux industriels qui ont à souder des tubes ou réservoirs à parois très fines, en acier inoxydable résistant aux acides. Or, en Norvège, c’est la main-d’œuvre qui est onéreuse », souligne Tore Endsjø, directeur général de Lascentrum Norge AS, distributeur local de WeldingDroid ayant accompagné de projet.

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