Dans un monde industriel en constante évolution, la maintenance des machines joue un rôle clé dans la productivité et la réduction des temps d’arrêt. SICK, leader des solutions de capteurs intelligents, franchit une nouvelle étape avec SARA (SICK Augmented Reality Assistant), une application de réalité augmentée qui transforme la maintenance et le dépannage industriel.

Une technologie immersive pour une gestion efficace

SARA est une application intuitive et immersive, disponible sur smartphone et tablette, qui permet aux techniciens d’accéder instantanément aux données de diagnostic et de surveillance des machines. Grâce à la fusion entre l’environnement réel et les informations numériques, l’application facilite les interventions et améliore l’efficacité des opérations de maintenance.

Avec SARA, les opérateurs peuvent visualiser en temps réel l’état des capteurs et des automates directement sur le terrain, réduisant ainsi les besoins en expertise et le recours à des équipements spécialisés.

Les fonctionnalités clés de SARA

SARA se distingue par plusieurs fonctionnalités avancées qui optimisent la gestion des machines :

• Dépannage assisté par réalité augmentée : affichage d’informations de diagnostic, flèches de guidage, volumes 3D et nuages de points pour une analyse immersive.
• Collecte et visualisation des données en temps réel : accès instantané aux informations des machines via un simple tag sur l’équipement.
• Interface personnalisable : chaque utilisateur peut adapter l’application à ses besoins spécifiques pour une navigation plus fluide.
  Suivi historique et prédictif : grâce à l’enregistrement des données, SARA aide à anticiper d’éventuels dysfonctionnements et à planifier les interventions.

Un atout majeur pour l’industrie

L’introduction de SARA dans les environnements industriels apporte plusieurs bénéfices :

• Réduction des temps d’arrêt grâce à des interventions plus rapides et précises.
• Optimisation de la maintenance en anticipant les pannes et en facilitant le suivi des équipements.
• Simplicité d’installation avec une compatibilité multi-appareils (iOS et Android), indépendamment du fournisseur des capteurs.
  Réduction des coûts d’intervention en limitant la nécessité d’experts sur site.

ABB, leader mondial des technologies d’électrification et d’automatisation, a inauguré un nouveau campus de 100 millions de dollars à New Berlin, Wisconsin, afin de renforcer sa capacité de production et de répondre aux exigences du Build America Buy America Act (BABAA). Ce projet marque un tournant dans la stratégie de développement durable de l’entreprise, combinant innovations technologiques et objectifs environnementaux.

Un site de production écoresponsable et innovant

Le campus intègre des technologies modernes pour réduire l’empreinte carbone et optimiser l’efficacité énergétique :

• Chauffage géothermique et systèmes de CVC avancés, permettant une réduction de la consommation d’énergie de plus de 45 %.
• Élimination de l’utilisation du gaz naturel, au profit d’énergies renouvelables comme l’énergie solaire.
• Installation de systèmes de contrôle intelligents pour maximiser l’efficacité opérationnelle.

« Ces innovations nous aident à atteindre nos propres objectifs de développement durable pour 2030, tout en offrant à nos clients des solutions plus propres et compétitives. »

Tuomo Hoysniemi, Président de la division Drive Products Monde d’ABB

Répondre aux besoins d’un marché américain en pleine croissance

Avec plus de 700 employés sur place et la création de 100 nouveaux emplois au cours des trois prochaines années, ce campus symbolise l’engagement d’ABB envers le marché américain. Il abrite également :

• Un centre d’expérience client numérique pour mieux accompagner les entreprises dans leur transformation énergétique.
• Un laboratoire d’innovation de pointe, dédié au développement de solutions d’automatisation.
• Un centre de distribution intégré, réduisant les coûts et les émissions liées au transport.

Selon Brandon Spencer, Président de la Business Area Motion, cet investissement est essentiel pour « rester proche des clients tout en renforçant les chaînes d’approvisionnement locales ».

Un partenariat pour l’avenir : éducation et main-d’œuvre qualifiée

ABB collabore avec des institutions éducatives pour promouvoir les disciplines STEM (science, technologie, ingénierie, mathématiques) et répondre à la demande croissante en compétences techniques. « Cela prépare une nouvelle génération d’ingénieurs et de techniciens pour une Amérique plus forte », souligne Kelly Kling, Responsable de site Drives.

ABB : un leader engagé dans la durabilité

Avec plus de 140 ans d’expérience et 105 000 employés dans le monde, ABB continue de transformer les industries grâce à l’alliance de l’ingénierie et du digital. En investissant dans des infrastructures écoresponsables, ABB s’impose comme un acteur clé de la transition énergétique mondiale.

Dans un contexte où les cyberattaques visant les infrastructures industrielles se multiplient, la protection des systèmes OT (technologies opérationnelles) devient aussi essentielle que celle des systèmes IT. Face à ces menaces, Phoenix Contact propose la Secure Edge Box, une solution complète conçue pour sécuriser le réseau des usines, protéger les machines connectées et permettre une maintenance à distance en toute sécurité.

Pourquoi la cybersécurité est cruciale pour les usines connectées ?

Les industriels doivent répondre aux normes et réglementations en matière de cybersécurité tout en faisant face à une concurrence accrue. Les équipements connectés, les IIoT (Internet Industriel des Objets) et les données sensibles sont des cibles privilégiées pour les cybercriminels. Protéger ces éléments est indispensable pour garantir la continuité des opérations et la sécurité des informations.

Secure Edge Box : Une cybersécurité renforcée pour une industrie 4.0

La Secure Edge Box de Phoenix Contact intègre plusieurs fonctionnalités avancées de sécurité :

• Pare-feu avancé : avec un filtrage par adresses MAC, IP et ports, elle bloque les communications non autorisées, protégeant ainsi l’ensemble des équipements connectés (capteurs, automates, IHM, etc.).
• Maintenance à distance sécurisée : grâce au routeur de sécurité mGuard et à la fonction VPN, il est possible d’effectuer des interventions à distance en toute sécurité. Un bouton physique permet d’activer ou désactiver les tunnels VPN pour un contrôle accru des accès.
• Création de DMZ (zone démilitarisée) : la DMZ permet de sécuriser les échanges avec l’extérieur, en autorisant uniquement les communications sortantes depuis les équipements industriels, tout en renforçant la protection des données internes.

Avantages clés de la Secure Edge Box

• Installation simplifiée : solution prête à l’emploi et facile à installer, même sur des infrastructures OT existantes.
• Robustesse et durabilité : conçue pour les environnements industriels, avec un boîtier IP54 et une structure en acier.
• Indicateurs visuels de sécurité : un feu de signalisation s’allume lorsque le tunnel VPN est actif, offrant une visibilité instantanée du statut de sécurité.

Pour plus d’informations sur la Secure Edge Box de Phoenix Contact, consultez leur site officiel.

Introduction à l’IA dans l’Industrie

L’intelligence artificielle (IA) transforme rapidement les environnements industriels, offrant des opportunités inédites aux fabricants. Au-delà de l’amélioration de la productivité et des performances, l’IA enrichit les connaissances des experts et facilite le transfert de savoir-faire au sein des organisations. Ces avantages, souvent sous-estimés, sont cruciaux pour la compétitivité, souligne Christian Nomine, chef de produit stratégique chez Mitsubishi Electric EMEA, dans le podcast « Où en est l’IA ? ».

L’Impact des outils IA dans l’Industrie

Les outils d’IA, comme les chatbots (dont ChatGPT), sont au cœur de l’actualité pour leur impact potentiel. Cependant, des solutions industrielles existent déjà, utilisant l’apprentissage automatique pour optimiser les processus de fabrication, améliorer la qualité des produits et augmenter la productivité. Ces solutions offrent des interfaces intuitives qui facilitent l’adoption des technologies intelligentes.

Les défis des fabricants

Face à une concurrence croissante, les fabricants doivent continuellement améliorer leur efficacité, leur production et leur rentabilité. Bien que cela soit réalisable avec les nouvelles technologies, initier une démarche en science des données et IA peut être complexe. Mitsubishi Electric répond à ce défi avec MELSOFT MaiLab, un outil de science des données IA conçu pour rendre les machines, lignes et usines plus intelligentes.

MELSOFT MaiLab : Un outil pour tous

Adapté aux débutants comme aux experts en IA, MELSOFT MaiLab combine l’expertise humaine avec des données empiriques pour optimiser les processus et opérations. Il aide les spécialistes à affiner leurs compétences et facilite la montée en compétence des nouvelles recrues, tout en offrant une plateforme de connaissances objective. L’IA, loin de remplacer l’humain, le renforce en permettant des décisions plus précises et rapides.

Conclusion : L’IA, un atout essentiel

L’IA est devenue indispensable pour améliorer la productivité et favoriser la transmission des compétences. Des outils comme MELSOFT MaiLab introduisent une nouvelle approche de l’automatisation, où l’humain et la technologie collaborent pour des performances optimales.

Pour en savoir plus sur MELSOFT MaiLab, visitez le site officiel : https://emea.mitsubishielectric.com

Lors du salon SPS – Smart Production Solutions – qui s’est tenu à Nuremberg, Schmersal a dévoilé pour la première fois un modèle 4D révolutionnaire de ses composants de sécurité. Ce modèle, véritable jumeau numérique, représente notamment le dispositif d’interverrouillage AZM40 et le système de poignée de porte DHS. Mais qu’est-ce qui différencie ce modèle des autres ? En plus de la représentation 3D classique, ce jumeau numérique simule toutes les propriétés et fonctionnalités des dispositifs physiques dans une quatrième dimension (4D). Par exemple, si une porte de protection est déverrouillée avec un bouton-poussoir réel, les LED du jumeau numérique réagiront comme celles de la machine physique.

Schmersal se positionne ainsi parmi les pionniers en développant un jumeau numérique spécialement conçu pour les composants de sécurité industrielle. Mais ce modèle ne se limite pas à la simple simulation des composants individuels. Il permet également de simuler des séquences complètes de processus ou de commandes grâce à la représentation virtuelle des flux de signaux. L’un des avantages majeurs est la possibilité d’effectuer une mise en service virtuelle des machines avant même que les composants mécaniques réels ne soient assemblés, réduisant ainsi les coûts et les délais de développement. À terme, ce modèle pourrait aussi offrir des capacités de maintenance prédictive, grâce à la surveillance continue des composants.

Selon Volker Heinzer, responsable produit stratégique chez Schmersal, l’entreprise prévoit de rendre ce modèle Safety 4D disponible en tant que service pour ses clients, potentiellement via une boutique en ligne appelée « TwinStore ». Cette plateforme permettrait aux fournisseurs de composants de proposer leurs jumeaux numériques, facilitant ainsi l’intégration de cette technologie dans l’industrie.

Le modèle Safety 4D repose sur le logiciel de simulation ISG-virtuos, développé par ISG Industrielle Steuerungstechnik GmbH. Grâce à un PC industriel compact et ultra-performant, la simulation physique en temps réel est possible sans perte de données. Cet outil permet de simuler l’ensemble d’une machine du point de vue de la commande, même dans des espaces restreints, puisqu’il peut être installé directement dans une armoire électrique.