A l’état de concept il y a encore quelques années, l’usine du futur ou Industrie 4.0 est aujourd’hui une réalité ! Toutefois, certaines PMI ou ETI ont encore du mal à s’engager dans cette démarche, jugée parfois compliquée et abstraite. Face à ce constat, Siemens révolutionne le marché et lance une solution clé en main unique en France : la Edge Factory Box. Simple à installer sur une machine ou une ligne de production, elle permet d’exploiter les informations provenant d’un parc où les données demeurent mal explorées. Véritable Smartphone de l’industrie, elle donne la possibilité, au travers d’apps intégrées, d’analyser les données pour optimiser les chaînes de production, minimiser les temps d’arrêts ou, encore, maîtriser les risques. Solution complète et packagée, elle inclut la box avec connectivité, les 7 apps natives et le support technique (audit de clarification technique, mise en service et formation) pour un prix unique de 10 000 euros HT.

Une box pour collecter, formater et exploiter les données en local

Avec la Edge Factory Box, Siemens propose aux industriels une solution simple et facile d’accès pour les accompagner dans les trois étapes clés du management des données industrielles (collecter, formater et exploiter). Dans un premier temps, un audit de clarification technique est effectué afin de qualifier le type de machine ou de ligne de production ainsi que les équipements communicants industriels existants. L’installation de la Edge Factory Box (connectivité S7, ModBus, OPC UA, MS SQL, MQTT, WebServices…), la mise en service des Apps et la formation des utilisateurs sont ensuite réalisées rapidement par les équipes de Siemens. La Edge Factory Box est alors prête à collecter et à formater les différentes données/variables de production disponibles en local (automate, variateur, machine-outil…) et à les exploiter.

Un véritable Smartphone de l’industrie !

Compter, alerter, contrôler, capturer, monitorer, analyser…, la Edge Factory Box de Siemens permet d’exploiter immédiatement les données afin d’optimiser les chaînes de production, minimiser les temps d’arrêt et maîtriser les risques. Elle donne la possibilité d’interagir avec la machine ou la ligne de production en exploitant les données grâce à 7 apps intégrées développées en partenariat avec Braincube :

• App Counter : pour monitorer l’avancement de la production en comptant les bonnes pièces et celles défectueuses ; afficher un Dashboard avec la production en temps réel en comparant le nombre de pièces produites et celles planifiées initialement.
• App Counter : pour monitorer l’avancement de la production en comptant les bonnes pièces et celles défectueuses ; afficher un Dashboard avec la production en temps réel en comparant le nombre de pièces produites et celles planifiées initialement.
• App Machine Status : pour visualiser les temps de production et d’arrêt ; réaliser des rapports intégrés avec graphiques de Pareto et diagrammes de Gantt.
• App Alert : pour créer des alertes personnalisées et recevoir des mails de notification.
• App Studio : pour créer et customiser ses propres Dashboard, sans code.
• App Snapshot : pour effectuer un backup des données à un moment spécifique en prenant un snapshot via l’application. Elle permet ainsi d’enregistrer les données avant et après la panne.
• App Control Card : pour établir automatiquement la carte de contrôle de la machine ou du process ; visualiser graphiquement les variables définies et déterminer à quel moment intervenir pour effectuer des réglages.
• App Form : pour valoriser en 4.0 les données anciennement saisies manuellement.

Une solution clé en main

Solution complète et packagée, la Edge Factory Box inclut tous les éléments pour simplifier la démarche aux industriels : la box avec connectivité, les 7 apps natives et le suivi (audit de clarification technique, mise en service et formation). Elle est proposée à un prix de 10 000 euros HT la première année. Ce dernier peut évoluer en fonction des options demandées par l’industriel.

Un projet ? Vous pouvez prendre rendez-vous avec les équipes Siemens dès à présent à
l’adresse suivante : https://siemens.contact-industrie.fr/?projet-digitalisation-edge-box-appel

Le Collectif IO-Link France vous propose de découvrir la technologie IO-Link le 1er Octobre à Bordeaux. Vous aurez l’occasion de rencontrer les meilleurs spécialistes du marché et de leur poser toutes les questions qui vous permettront d’adopter cette nouvelle technologie, outil essentiel pour l’industrie du futur

Connaissez-vous la technologie IO-Link ?

IO-Link est une liaison point-à-point qui fournit aux capteurs et actionneurs la capacité de dialoguer avec les systèmes de commandes. Automates et capteurs échangent ainsi des données de paramétrage, de diagnostic, ainsi que des informations supplémentaires liées au process.

Comment intégrer cette technologie dans vos machines ?

Le Collectif IO-Link France vous accompagne et vous propose de participer à une journée au cours de laquelle tous les cas de figures seront abordés. Regroupés dans un collectif au sein du Gimélec, ses membres souhaitent promouvoir cette technologie vers l’ensemble des industries françaises.

Au programme

• 09h30 : Accueil
• 10h00 : Conférences
• Collectif IO-Link – Qui nous sommes ?
• Qu’est-ce que IO-Link ?
• Les avantages directs d’IO-Link
• L’offre IO-Link
• 11h30 : Découverte du salon IO-Link
• 13h00 : Buffet
• 14h00 : Ateliers
• Projet sur automate Siemens
• Projet sur automate Schneider
• Projet sur automate B&R Automation
• Projet sur automate Omron
• Projet sur automate Lenze
• Maintenance / Analyse prédictive
• Remplacement capteur/actionneur
• Solution de câblage par Multiplexage
• Valeur ajoutée d’un capteur et d’un actionneur en IO-Link
• 16h00 : Conclusion de la journée

L’événement aura lieu le mardi 1er octobre 2019 de 09h00 à 16h00 au Stade Matmut Atlantique (Cours Jules Ladoumegue, 33300 Bordeaux). Pour participer, vous devez obligatoirement vous inscrire (Inscription gratuite) à cette adresse.

M. Lorenz dirige le secteur mondial des machines et de l’automatisation industrielle du BCG et est responsable des principaux programmes de transformation numérique chez les acteurs du secteur des machines et de l’automatisation.

La quatrième révolution industrielle est à nos portes : des machines pleines d’intelligence. Cette transformation transformera la façon dont la fabrication fonctionne aujourd’hui, la rendant 30% plus rapide et 25% moins chère car une machine saura quand elle fait une erreur et se corrigera d’elle-même. Markus Lorenz estime que la prochaine génération d’industrialisation pourrait permettre à l’industrie alimentaire d’économiser à elle seule 50 milliards de dollars par an. Markus Lorenz explore les nombreuses répercussions de cette révolution manufacturière sur l’économie et les nouveaux emplois que cette révolution va créer.

Vidéo © TED Institute – Publiée le 04/09/2015

Les systèmes d’entraînement intelligents constituent le socle de la numérisation et de l’automatisation de la production en permettant la mise en oeuvre de processus de production en réseau ou autonomes au sein des « usines intelligentes ». Fournisseur incontournable dans le secteur, NORD DRIVESYSTEMS propose des solutions d’entraînement d’avant-garde (matérielles et logicielles) et apporte aux clients ses compétences en communication et applications pour la mise en réseau et la connexion de leur environnements inscrits dans l’industrie 4.0. Les entraînements intelligents et reliés en réseau de NORD permettent une surveillance d’état continue et une maintenance prédictive

Avec ses systèmes d’entraînement conçus pour l’industrie de demain, NORD DRIVESYSTEMS procure à ses clients une production numérique intelligente avec de nouveaux services et des approches avancées en matière de maintenance. Tous les entraînements NORD sont développés pour l’industrie 4.0 et peuvent être intégrés directement en tant que composants actifs des usines de nouvelle génération qui fleurissent autour du globe. Ces systèmes électroniques sont bâtis avec un automate interne à intelligence décentralisée et un large éventail d’options de communication. Compatibles avec les principaux bus de terrain et protocoles Ethernet présents sur le marché, les systèmes d’entraînement fournissent des interfaces analogiques et numériques pour les capteurs et les actionneurs. L’automate intégré à l’électronique assure un contrôle autonome des séquences et des mouvements, ce qui réduit la charge sur le système de commande central. Les systèmes d’entraînement sont également évolutifs. Ils peuvent donc être adaptés individuellement à l’application d’automatisation en termes de complexité, de quantité et de taille. Les entraînements NORD sont prévus pour les intégrations dans le cloud et peuvent être connectés à divers systèmes de cloud externes.

Action plutôt que réaction

L’automate intelligent greffé à l’électronique de l’entraînement analyse les données analogiques et numériques. Rapides, efficaces et complètes, ces analyses servent de base aux approches modernes de maintenance et de révision, comme la surveillance d’état et la maintenance prédictive. La surveillance continue sur le terrain et l’association des moyens de communication, des capteurs, des données de production et des paramètres vitaux de l’entraînement accélère considérablement la détection des déviations par rapport au fonctionnement normal. Les opérateurs des entraînements sont donc en mesure de réagir dans des délais très courts, avant que les équipements tombent en panne ou soient détériorés. Les maintenances périodiques disparaissent au profit de maintenances fondées sur l’état des équipements. Cette évolution comporte de nombreux avantages pour les utilisateurs : augmentation de la disponibilité des installations, prévention des temps d’arrêt imprévus, meilleure planification des révisions et maintenances ou encore baisse significative des frais de maintenance et de réparation.

Capteurs virtuels

Aujourd’hui, NORD explore de nouvelles pistes, comme la surveillance, sans capteur, du vieillissement de l’huile et la surveillance de l’état des motoréducteurs avec des capteurs virtuels. Son but est de déterminer la fréquence optimale pour les maintenances et le remplacement de l’huile. Cette démarche de maintenance prédictive vise tous motoréducteurs en tenant compte de leur état réel et de l’état de l’huile. Dans cette optique, l’entreprise a mis au point des algorithmes intelligents qui évaluent les valeurs de fonctionnement du variateur de fréquence et calculent la température de l’huile sur la base de ces informations. Outre les économies réalisées au niveau du coût matériel des capteurs externes, le vieillissement de l’huile et le moment idéal pour remplacer le lubrifiant du réducteur peuvent être déterminés avec une extrême fiabilité. Des tests ont démontré que la température de l’huile, telle qu’elle est mesurée lors des essais, peut être calculée de manière fiable.

Né d’un besoin de modernité et de performance, Mobility Work a été pensé au sein d’un groupe industriel familial spécialisé dans la transformation de matériaux (Farinia Group). L’entreprise était à l’époque confrontée à la difficile mise en place d’une nouvelle solution de GMAO particulièrement coûteuse, peu intuitive, et offrant une faible valeur ajoutée. Ne trouvant pas de solution existante sur le marché répondant à ses besoins, Farinia Group décide de la créer elle-même.

Le 1er réseau social dédié à la maintenance

La véritable innovation consiste à créer le premier réseau social dédié à la maintenance. Quel que soit leur pays ou leur secteur d’activité, les techniciens travaillent sur les mêmes machines, et rencontrent les mêmes problématiques. L’objectif est de les mettre en relation au sein d’un même groupe ou de manière anonyme au sein d’une communauté en ligne afin qu’ils puissent échanger expertise, informations et pièces de rechange. Mobility Work croit au pouvoir de la communauté.

Mobility Work rassemble toutes les informations de maintenance en un seul outil, et permet à ses utilisateurs de gagner en temps, en efficacité et en productivité. L’outil permet également de réaliser des économies importantes (optimisation des équipements, rémunération temps de travail, optimisation des stocks et du budget…).

Déjà 13 000 utilisateurs !

A ce jour, en Juin 2019, l’application est traduite en 14 langues, recense plus de 600 000 équipements, environ 4 millions d’heures de maintenances et plus de 2 millions d’interventions. La communauté s’agrandit jour après jour : Mobility Work compte actuellement près de 13 000 utilisateurs répartis dans plus de 100 pays, issus de domaines d’activité très variés tels que la métallurgie, le ferroviaire, l’automobile, l’agroalimentaire, la chimie, la pharmacie et bien d’autres.

MOBILITY WORK HUB

En plus de proposer un logiciel de GMAO et un réseau social de maintenance, aujourd’hui Mobility Work propose également une plateforme de promotion et marketing ciblé pour les fabricants, fournisseurs et prestataires de services.

Grâce à cette plateforme, fournisseurs et fabricants mettent à disposition des professionnels de la maintenance leurs fiches produit officielles pour faciliter l’utilisation et la maintenance de leurs équipements. Notre objectif est de permettre un échange équitable à travers la plateforme entre les acteurs du terrain et les fabricants de machines, tout en luttant contre l’obsolescence des produits et la désinformation, et en permettant à chacun d’exprimer son avis.

Mobility Work est une start-up basée à Paris regroupant une trentaine de collaborateurs, avec un capital de 2 250 000€ suite à deux levées de fonds. Pour en savoir plus sur cette plateforme, je vous invite à vous rendre dès à présent sur le site https://www.mobility-work.com/