La 2G a permis le développement de la mobilité, la 3G l’exploitation de la data, la 4G l’ouverture à de nouveaux usages par le tout IP, comme le streaming audio ou vidéo… Désormais, la 5G s’impose comme la technologie de TOUS les usages. Selon les derniers chiffres publiés par France Industrie, 25 milliards d’euros sont investis chaque année par le secteur de l’industrie en R&D. L’industrie compte désormais sur le réseau 5G pour accélérer sa digitalisation et gagner encore en compétitivité.

Vous désirez en apprendre plus sur la technologie 5G et comment vous pouvez l’utiliser dans votre industrie ? L’ADRIQ-RCTi, en collaboration avec Prompt et Siemens, est fière de vous convier à ce premier webinaire portant sur le réseau 5G « Comment ENCQOR peut aider l’industrie québécoise à s’y préparer ».

Ce webinaire gratuit aura lieu le mardi 27 octobre 2020 de 18h à 19h15 (Heure Paris/France) et portera sur la 5G et la transformation numérique industrielle. Découvrez ce que c’est et s’il s’agit de la bonne solution pour votre entreprise !

Principaux points abordés durant le webinaire :

• Pourquoi s’intéresser au réseau 5G ?
• Les différents domaines d’applications potentielles de la 5G industrielle
• Les cas d’applications
• L’offre ENCQOR aux PME du Québec

Ce webinaire est gratuit et ouvert à tous. Il est important de noter que ce webinaire sera bilingue : anglais/français. Pour participer, vous devez obligatoirement vous inscrire à cette adresse.

MiR se distingue une nouvelle fois avec l’intégration de ses robots mobiles autonomes au sein d’une solution de désinfection innovante. Cette dernière, est conçue à partir d’un robot MiR200. Un ensemble de lampes germicides à rayons ultraviolets C (UV-C) a été installé sur celui-ci. Cela a pour principal objectif de lutter contre la propagation de la Covid-19, mais pas seulement.

UV-C vs. COVID-19

Ce système à vue le jour grâce à une initiative de Sysaxes, un des principaux distributeurs de MiR en France. Cette solution permet donc effet d’éliminer les bactéries (Listeria, Escherichia coli, salmonelles, staphylocoques,..) et différents types de virus (coronavirus, grippe saisonnière, norovirus,…) pouvant être présents dans de nombreux environnements clos. Le système, baptisé Klinaxes, opère en décomposant l’ADN des germes, détruisant 99,9% des agents pathogènes en quelques minutes.

Klinaxes peut supporter jusqu’à 5 modules de lampes germicides UV-C installés sur un caisson. Cet assemblage est ensuite monté sur un robot mobile MiR. Le robot peut réaliser des désinfections latérales, frontales, et même du sol. En effet, la position et l’orientation des lampes sont réglables à souhait. Grâce à des batteries de forte puissance, l’installation peut fonctionner avec une autonomie de 4h. Celle-ci peut-être doublée en ajoutant une seconde batterie optionnelle.

Un robot mobile autonome

Grace aux capteurs intelligents et aux scrutateurs laser du robot MiR, le système peut accomplir ses missions en totale autonomie. Ces différents capteurs détectent en temps réel les obstacles tout en ayant enregistré l’agencement des pièces dans lesquelles travaillent le robot. Le robot mobile navigue seul dans une pièce close et s’assure que les moindres recoins et surfaces sont exposés aux rayons UV-C. Les zones traitées deviennent ainsi désinfectées de tout agent pathogène, et ce, peu importe la nature des surfaces (murs, tapis, électronique exposée, verre, plastique…).

Les UV-C sont utilisés depuis longtemps dans les laboratoires pour préparer les plans de travail stériles. En effet, ils permettent de désinfecter les zones exposées aux bactéries et virus ou encore de stériliser l’eau. La capacité de Klinaxes à désinfecter tout en roulant, la puissance de ses lampes à UV-C et la grande autonomie de ses batteries, lui permettent de traiter des surfaces de plusieurs milliers de m². Le Klinaxes s’adapte donc à tous les environnements, du bureau aux grandes surfaces en passant par les aéroports.

Siemens vient de présenter la nouvelle version (8.3) de la série de modules logiques Logo!. Celle-ci sera disponible à partir de l’automne 2020 et proposera une connexion directe au Cloud. Le logiciel Logo! Soft Comfort recevra également une mise à jour fonctionnelle pour permettre la configuration des nouveaux appareils.

Avec la version 8.3, il sera donc maintenant possible d’activer et de configurer une connexion directe à un Cloud. De plus, le nouvel éditeur web gratuit Logo permettra de créer un site web et des tableaux de bord définis par l’utilisateur. Les utilisateurs pourront également concevoir leurs projets d’automatisation et les exploiter à partir du Cloud via un smartphone, une tablette ou un PC. L’hébergement du serveur web pourra être directement réalisé dans le Cloud. Siemens précise également que le transfert de données Automate-Cloud sera sécurisé dans les deux sens (En lecture et en écriture), via le protocole TLS.

Dans un premier temps, le Logo! 8.3 permettra uniquement de se connecter au service d’Amazon Web Services (AWS). L’arrivée prochaine d’autres connexions est à signaler. Notamment avec MindSphere, le système d’exploitation ouvert IoT de Siemens basé sur le Cloud, et Alibaba.

Grâce aux multiples options d’interfaçage telles que le Modbus TCP/IP, le bus Konnex (KNX) et l’Ethernet, le Logo! v8.3 pourra également servir de passerelle vers le Cloud pour les systèmes existants. De cette manière, toutes les données des petits projets d’automatisation pourront être disponibles à distance. L’accumulation de toutes ces données offre de nouvelles possibilités aux utilisateurs : Évaluer les données énergétiques, effectuer une maintenance prédictive,…

Au sein de toutes les entreprises Françaises, une transformation digitale est en marche. Portée par la quatrième révolution industrielle, celle-ci doit relever de nombreux challenges. Secteurs de l’Industrie, de l’Énergie ou des Utilités n’échappent pas au phénomène. Pour ces acteurs économiques, un des enjeux est donc de faire évoluer leurs systèmes de production et/ou d’exploitation (SCADA). Ces systèmes devront dorénavant être plus ouverts et interconnectés avec les différents systèmes de l’entreprise. Les objectifs sont variés. Pour certains, il s’agit de générer des gains de productivité, de compétitivité ou d’apporter un meilleur service à leurs clients. Pour d’autres, le but, est d’améliorer les capacités de production, voir à développer de nouveaux services à valeur ajouté. Tous ces objectifs sont bien sûr réalisables. Attention, cependant à ne pas négliger la cybersécurité des installations !

Le métier de la Supervision vit une véritable révolution

Le métier de la Supervision est en train de vivre une révolution digitale. Traditionnellement, les systèmes SCADA étaient isolés des autres systèmes informatiques. L’isolement pouvait tout d’abord être physique, car il s’appuyait généralement sur un réseau informatique dédié. Cependant, il pouvait également être géographique. En effet, les sites de production étant souvent distants des centres de décision. Les protocoles de communication étaient également très spécifiques, voire propriétaires et très proches des modes de fonctionnement des systèmes de contrôle-commande et d’automatisme.

Aujourd’hui, ce cloisonnement qui pouvait apparaître comme un premier rempart de protection face à des problématiques « Cyber » est en train de disparaître. Il n’est plus rare de constater que les automates et systèmes communiquant utilisent des protocoles de communication en Ethernet (IP). De plus, ils s’interfacent avec des systèmes informatiques de gestion d’entreprise : ERP, MES, GMAO, SIG… Cette interconnexion portée par l’émergence des nouvelles technologies, mobiles, objets connectés, Cloud, Big Data… représente un des challenges techniques de la transformation digitale portée par la convergence OT/IT (Informatique Industriel/Entreprise). Fort potentiel de création de valeur, cette convergence présente également une menace pour l’intégrité des systèmes.

Les SCADA héritent désormais des nombreuses vulnérabilités issues des systèmes informatiques d’entreprise (IT) qu’il faut désormais traiter. Cela passe à la fois par des règles d’hygiène informatique strictes, mais aussi par la mise en service de systèmes SCADA capables intrinsèquement de prendre en compte les enjeux de la Cybersécurité informatique.

Les menaces et enjeux de la Cybersécurité sur les systèmes SCADA

La digitalisation des entreprises est une réalité. Cela passe par le renforcement de la connectivité et de l’interaction des systèmes entre eux. Il est facile de s’imaginer que les enjeux de cybersécurité sont dédiés à quelques fleurons industriels nationaux, mais ce serait une erreur. Selon une étude de Kaspersky, les vulnérabilités des systèmes d’ICS (Systèmes Industriels de Contrôle) augmentent régulièrement en nombre et en sévérité. Déstabilisation, espionnage, sabotage ou cybercriminalité, les entreprises, qu’elles soient ou non considérées par l’état français comme d’importance vitale (OIV), sont devenues des cibles privilégiées. Toutes se doivent de préserver l’intégrité de leur système d’information afin de maintenir un outil de production fiable et compétitif.

A quoi sert la certification CSPN ?

En choisissant un produit certifié, une entreprise à la garantie que les fonctionnalités offertes disposent d’un niveau de sécurité éprouvé.

La certification répond principalement à 3 objectifs. Premièrement, les objectifs réglementaires. Il s’agit de répondre aux règlements nationaux ou européens qui imposent l’utilisation de solutions garantissant un niveau de robustesse éprouvé. Ensuite, les objectifs contractuels. Ils ont pour mission de répondre aux donneurs d’ordres publics ou privés qui exigent que les solutions utilisées aient préalablement obtenu un Visa de sécurité ANSSI. Pour terminer, les objectifs commerciaux. Ils doivent permettre à un fournisseur de produits ou à un prestataire de services, ainsi qu’aux utilisateurs finaux de ces solutions, de se démarquer de la concurrence par la garantie d’un certain niveau de robustesse.

Utiliser une plateforme certifiée comme support à des applications de supervision dûment implémentées assure donc un niveau de fiabilité éprouvé. L’entreprise qui avance dans une démarche de cybersécurité gagnera un temps précieux lors des phases de tests et de validation de son système de supervision dans le cadre de sa politique de sécurité du ou des systèmes d’information (PSSI).

Cas pratique : La Cyber-stratégie de Codra

De par son expérience dans des projets de supervision dit « sensibles », Codra a toujours prêté attention à la sécurité informatique. Celle-ci est inscrite dans l’ADN de la société. Depuis 2015, la Cybersécurité est un pilier de la stratégie de développement des produits Panorama. C’était donc une évidence pour Codra de travailler en étroite collaboration avec l’ANSSI afin de pouvoir apporter rapidement des solutions concrètes aux enjeux de cybersécurité dans les métiers de la Supervision. Ce choix stratégique a permis à Panorama E2 de devenir aujourd’hui la première plateforme SCADA à obtenir la Certification de Sécurité de Premier Niveau (CSPN) délivrée par l’ANSSI.

Dans le cadre du CSPN, un organisme mandaté par l’ANSSI a effectué des tests de pénétration. Les fonctionnalités implémentées permettent de limiter la propagation des attaques et d’assurer une défense en profondeur.

Codra a également mis en place un CSIRT produit (Computer Security Incident Response Team). Il permet d’assurer un dialogue constant entre les utilisateurs et les équipes techniques Panorama. Disponible depuis 2018, il permet également de travailler sur le volet prévention. Notamment avec la publication de bulletins de sécurité et mise à disposition de correctifs de sécurité.

Panorama E2 : Une solution SCADA sécurisée

Concrètement, Panorama E2 permet aux entreprises d’appliquer aux mieux les bonnes pratiques cyber en termes d’hygiène informatique grâce à ces nombreux mécanismes de cybersécurité. Par exemple, identifier les différents rôles utilisateurs et données sensibles à protéger. Ils permettent également de contrôler l’intégrité et le chiffrement des applications. Les menaces étant constantes, des attaques malveillantes peuvent intervenir à tout moment. Voici quelques exemples : altération de flux, corruption de configuration, contournement d’identification. La mise en place d’un PSSI couplé à des mécanismes de cybersécurité éprouvés sont autant d’atouts à la fois pour les opérationnels et les DSI/RSSI qui doivent désormais travailler main dans la main pour assurer un niveau de sécurité optimal.

Pour mener à bien cette cyber-stratégie, la certification du produit Panorama fut une étape majeure pour Codra, mais pas la seule, ni la dernière ! Ainsi, Codra est en route pour la qualification ANSSI. Celle-ci garantit plus largement les compétences et l’engagement de Codra à respecter des critères de confiance approuvés par l’agence nationale.

Pour découvrir Panorama E2 , la supervision SCADA de Codra, rendez-vous à cette adresse codra.net

Avis d’expert par Philippe Gérard, Product & Segment Manager – Motion chez Bosch Rexroth France

Difficile d’évoquer l’Industrie 4.0, sans parler d’automatisation. Une automatisation qui gagne en maturité, autour de grandes tendances qui ne manqueront pas de marquer à moyen terme des évolutions profondes, dont il faut rester conscient pour garder le rythme, dans une industrie qui développe son innovation à grande vitesse.

Le protocole OPC UA et le prisme de la 5G

En automatisation industrielle, les protocoles OPC (Open Platform Communication) et OPC UA (Unified Architecture) pour les objets connectés représentent la concrétisation d’un travail commun exemplaire. Cette collaboration à débutée en 1996. Elle se compose d’une majorité d’acteurs de l’Industrie 4.0 pour la sécurisation et la structuration des flux de données en automatisation industrielle.

Ces protocoles sont aujourd’hui indispensables autant à la remontée des données vers les systèmes informatiques décisionnels qu’à la communication machine-to-machine. Ils sont maintenant en voie d’évolution vers une dynamique de transmission en temps réel, sous l’influence du développement des capteurs connectés et des logiciels embarqués. Les données ne seront ainsi plus transmises par paquets, mais en flux plus continus. C’est l’avènement d’un nouveau protocole, le protocole OPC UA TSN.

Ce nouveau protocole nécessitera un réseau de communication efficient. Celui-ci pourra être classiquement filaire ou sans fil, avec l’arrivée de la 5G. La communication temps réel sera la technologie fondamentale au développement de l’edge computing. Elle représente certainement un des progrès majeurs de l’Industrie 4.0, pour des raisons de sécurité renforcée dans la transmission de la data, de réduction du coût du stockage ou encore de recherche d’une plus grande réactivité.

Des environnements plus sûrs grâce à l’Automatisation

Le paradigme de l’Industrie 4.0 conjugue l’introduction de nouvelles technologies, de nouvelles compétences et de nouveaux modèles organisationnels. Cela provoque une transformation profonde des environnements de travail et du rapport entre les opérateurs et leurs machines. Les problématiques de sécurité des opérateurs, leur bien-être physique et mental, la prévention des blessures et l’amélioration des conditions de travail sont ici des facteurs qui affectent significativement la productivité. Ils sont donc placés au centre de l’approche proactive de l’ergonomie dans une usine 4.0 centrée sur l’homme et connectée.

L’intégration des principes ergonomiques aux processus de production et l’avènement de la technologie numérique connectée multiplient les possibilités de protection de l’opérateur contre les risques sanitaires liés à une surcharge biomécanique, une mauvaise posture, un stress au travail ou des tâches répétitives.

Une Hyper adaptabilité des lignes de production

La flexibilité des équipements est une autre des grandes tendances de l’Industrie 4.0. Nous assistons à une évolution des besoins vers une production de mini séries et plus de personnalisation des produits. La capacité d’une entreprise à modifier sa production, selon des modèles toujours plus diversifiés, devient un challenge que certains ont déjà relevé, réussissant à orchestrer de très courtes productions de quelques minutes en les enchaînant. Or, le recalibrage des équipements, en des temps records, concerne autant les automatismes et les commandes numériques que les actionneurs et les systèmes de transfert.

C’est pourquoi la réponse en connectivité se montre primordiale. Celle-ci assure une transmission idéale des ordres de commande depuis l’ERP vers l’ensemble des composants de la chaîne. Le protocole OPC UA démontre ici tout son intérêt.

L’intégration totale d’une machine au système d’information d’un environnement industriel autorise la modification d’une stratégie de production de façon automatisée tout en synchronisant les différents éléments de la ligne grâce à une communication inter-machines très efficace.

En parallèle, les évolutions technologiques permettent désormais d’enrichir en nouvelles fonctionnalités des automatismes jusqu’ici peu ou pas évolutifs. Au même titre que les machines s’adaptent, l’automatisme s’adapte aussi. Notamment avec l’ajout ou la suppression de fonctionnalités par applications logicielles systématiquement à jour.

Des données disponibles pour l’écosystème des machines

La production de datas est toujours plus importante grâce à la performance des équipements et leur connectivité intégrée. Cette collecte n’est pertinente que si la donnée est partagée à l’écosystème de la machine. Par exemple, dès AGVs, cobots, et convoyages intelligents pourront exploiter ces données.

À l’introduction progressive des convoyeurs intelligents, dont les propriétés magnétiques permettent d’adapter les conditions de prise, de dépose, d’assemblage ou de vissage et de transport d’une production à une autre, s’ajoute la participation des AGVs en entrée comme en sortie d’une ligne de production. Cette association permet de maintenir le rythme d’une production diversifiée, tout en répondant aux contraintes physiques d’un bâtiment.

L’adaptation constante des machines et de leur écosystème est une des grandes et inévitables orientations de l’automatisation du futur. Elle permet de définir et d’optimiser les trajectoires des AGVs dans un espace contraint. La machine se règle automatiquement grâce au convoyeur intelligent. Elle adapte également le fonctionnement des cobots comme partenaires de travail des opérateurs.

Cette adaptabilité se nourrit du flux massif de données disponibles. Cela assure une meilleure traçabilité des événements et une plus grande compréhension des comportements machines.

De nouveaux langages de programmation pour l’Automatisation Industrielle

Avec le déploiement massif de la connectivité pour assurer une intégration des machines visant à une communication fluide, aisée et rapide, ce sont aussi les manières de concevoir la programmation et l’automatisme qui changent, tout comme les profils à recruter par les entreprises.

Il faut accompagner le glissement des métiers traditionnels de l’automatisme vers des profils plus diversifiés. Ces profils devront répondre aux enjeux mêlant la robotique, la mécanique et l’électronique. C’est pourquoi nous voyons émerger dans les solutions d’automatisation actuelles l’arrivée de nouveaux langages orientés informatique tels que Python et Java. La construction du programme machine se fera donc désormais par applications fonctionnelles indépendantes, codées avec le langage le plus adapté.

Cette évolution des profils doit être vue comme un atout. En effet, elle permet de porter un œil neuf sur la conception des automatismes et de l’aborder de façon moins académique qu’on ne le faisait il y a 5 ou 10 ans. Le développement applicatif agile est une lame de fond qui profitera, à n’en pas douter, à toute la filière industrielle.

L’impression 3D présente beaucoup d’intérêt dans la fabrication de pièces mécaniques compte tenu des matériaux disponibles aujourd’hui. En conclusion, ce qu’il en ressort, c’est une émulation permanente et l’assurance que l’Industrie 4.0 n’a pas fini de surprendre.