L’industrie française vit une mutation profonde de son paysage cybersécuritaire. Avec l’entrée en vigueur de la directive NIS 2 le 17 octobre 2024 et son adoption prévue en France courant 2025, près de 15 000 entités industrielles vont devoir repenser intégralement leur approche de la sécurité numérique. Cette transformation réglementaire, qui étend considérablement le champ d’application de la précédente directive NIS 1, survient dans un contexte particulièrement tendu où 47% des entreprises ont subi au moins une cyberattaque réussie en 2024.

Un élargissement massif du périmètre de protection

La directive NIS 2 marque une rupture quantitative et qualitative avec son prédécesseur. Là où NIS 1 ne concernait que 500 entités réparties sur 6 secteurs d’activité, la nouvelle réglementation étend son champ d’application à 18 secteurs industriels, touchant désormais 15 000 organisations françaises. Cette expansion reflète la prise de conscience européenne face à la démocratisation des cyberattaques, amplifiée par l’émergence de l’intelligence artificielle générative qui facilite notamment les campagnes de phishing sophistiquées.

Les entités concernées se répartissent en deux catégories distinctes : les organismes « Essentiels » et « Importants ». Cette classification binaire permet d’adapter les exigences de conformité selon la criticité des infrastructures, tout en maintenant un niveau de sécurité homogène à travers l’écosystème industriel européen. L’objectif stratégique demeure l’uniformisation des pratiques cybersécuritaires continentales, créant un socle de résilience face aux menaces numériques croissantes.

Les défis techniques et organisationnels de la mise en conformité

La conformité à NIS 2 dépasse largement les considérations techniques traditionnelles. Elle impose une approche holistique de la cybersécurité, nécessitant une transformation organisationnelle profonde. Les entreprises doivent désormais intégrer la sécurité numérique dans l’ensemble de leurs processus opérationnels, positionnant l’automatisation et l’apprentissage automatique au cœur de leur stratégie défensive. Cette évolution paradigmatique transforme la cybersécurité d’une fonction support en véritable avantage concurrentiel.

« La directive NIS 2 représente un tournant décisif pour la cybersécurité industrielle européenne, transformant une contrainte réglementaire en véritable levier d’innovation technologique. »

Yoann Moreau, Head of Cybersecurity Audit & Advisory chez Squad

Les obstacles à surmonter sont multiples et interconnectés. L’opacité de certaines obligations réglementaires, combinée aux contraintes budgétaires et aux résistances au changement, complexifie l’implémentation. Les grandes entreprises, bien que disposant de ressources supérieures, doivent composer avec des infrastructures legacy et des métiers parfois réfractaires aux mutations technologiques. À l’inverse, les structures plus modestes manquent souvent d’expertise interne pour appréhender la complexité technique et juridique de la directive.

L’automatisation au service de la conformité

La directive NIS 2 privilégie une approche préventive basée sur l’intelligence artificielle et l’automatisation des processus sécuritaires. Cette orientation technologique répond à l’évolution des menaces, de plus en plus sophistiquées et automatisées. Les systèmes de détection comportementale, l’analyse prédictive des vulnérabilités et la réponse automatisée aux incidents deviennent des composantes essentielles de l’architecture de sécurité moderne. Ces technologies permettent de traiter des volumes de données exponentiels tout en réduisant les temps de réaction face aux attaques.

Un écosystème d’expertise indispensable

La complexité multidisciplinaire de NIS 2 rend quasi-impossible une approche exclusivement interne. La directive exige une vision 360° de la sécurité, mobilisant des expertises juridiques, techniques, organisationnelles et sectorielles spécifiques. Les entreprises tentant de gérer cette transformation en autonomie s’exposent à des risques de conformité partielle, synonymes de pénalités financières substantielles. Le recours à des experts spécialisés devient donc stratégique, non seulement pour assurer la conformité réglementaire, mais aussi pour optimiser le retour sur investissement sécuritaire.

Cette nécessité d’accompagnement externe stimule l’émergence d’un écosystème de services cybersécuritaires innovants. Les consultants spécialisés développent des méthodologies d’audit adaptées aux spécificités sectorielles, des outils de pilotage de la conformité et des solutions d’intégration technologique sur mesure. Cette dynamique collaborative transforme la contrainte réglementaire en opportunité d’innovation, créant de nouveaux modèles économiques autour de la sécurité numérique industrielle.

NIS 2, catalyseur de l’innovation industrielle

Paradoxalement, la directive NIS 2 pourrait s’imposer comme un accélérateur inattendu de la transformation digitale industrielle. Les sanctions dissuasives, bien que redoutées, poussent les organisations à repenser fondamentalement leurs processus opérationnels. Cette dynamique génère des innovations organisationnelles et technologiques qui dépassent largement le cadre initial de la cybersécurité. L’intégration obligatoire de la sécurité dans tous les métiers favorise l’émergence de nouvelles pratiques collaboratives et de solutions technologiques hybrides.

Les statistiques révèlent l’urgence de cette transformation : 90% des entreprises de la région EMEA ont été confrontées à des incidents cybersécuritaires que la conformité NIS 2 aurait pu prévenir. Cette donnée souligne le potentiel préventif de la directive, qui transcende la simple obligation réglementaire pour devenir un véritable bouclier opérationnel. Dans ce contexte, les entreprises proactives qui anticipent leur mise en conformité bénéficient d’un avantage concurrentiel durable, transformant la contrainte initiale en différenciation stratégique.

L’horizon 2025 se dessine ainsi comme une période charnière pour l’industrie française. Au-delà de la simple conformité réglementaire, NIS 2 redéfinit les standards de sécurité numérique et impulse une nouvelle génération de solutions industrielles intégrées. Les entreprises qui sauront transformer cette obligation en opportunité d’innovation positionneront durablement leur compétitivité dans un écosystème européen unifié et sécurisé.

Par Yoann Moreau, Head of Cybersecurity Audit & Advisory chez Squad

Dans un contexte industriel où la connectivité intelligente devient un prérequis pour l’optimisation des processus, Hottinger Brüel & Kjær (HBK) franchit une étape déterminante. Le spécialiste de la métrologie industrielle annonce l’intégration de la technologie IO-Link à sa gamme de capteurs de force U10M, U10F et C10, des références établies dans l’univers des essais mécaniques et de la production industrielle. Cette évolution technologique répond aux enjeux de la transformation digitale tout en préservant les qualités fondamentales qui ont bâti la réputation de ces instruments : robustesse, précision et fiabilité opérationnelle.

Une modernisation qui préserve l’excellence mécanique

Les capteurs U10M, U10F et C10 ont conquis les environnements industriels les plus exigeants grâce à leurs performances mécaniques exceptionnelles. La série C10, spécialisée dans la mesure des forces de compression, rejoint les modèles U10M et U10F qui excellent dans la mesure bidirectionnelle des forces de traction et de compression. Ces instruments se distinguent par leur large plage de mesure et leur stabilité à long terme, des atouts cruciaux pour les applications critiques.

L’intégration d’un amplificateur haute qualité et d’une interface IO-Link transforme radicalement l’expérience utilisateur. La mise en service devient plug-and-play, éliminant les complexités traditionnelles de configuration. Cette approche facilite l’adoption dans les environnements industriels comme dans les laboratoires d’essais, où la rapidité de déploiement conditionne souvent l’efficacité opérationnelle.

Des performances techniques considérablement améliorées

Cette nouvelle génération de capteurs apporte des améliorations substantielles aux caractéristiques métrologiques. L’erreur de linéarité se trouve réduite jusqu’à un facteur 7, une progression remarquable qui renforce la précision des mesures dans toute la plage d’utilisation. Parallèlement, l’effet de la température sur le point zéro diminue de 50%, garantissant une stabilité accrue dans les environnements thermiquement variables.

Le taux d’échantillonnage interne de 40 Hz constitue un autre atout majeur. Cette fréquence permet une détection précise des pics de charge, essentielle pour caractériser les phénomènes dynamiques ou identifier les sollicitations transitoires qui pourraient compromettre l’intégrité des structures testées. La mesure de température embarquée offre aux ingénieurs une surveillance simultanée des conditions mécaniques et thermiques, optimisant ainsi la fiabilité des diagnostics.

Une surveillance intelligente au cœur de la maintenance prédictive

L’innovation majeure réside dans la surveillance continue de l’état du capteur. Ce système embarqué contrôle en permanence les forces appliquées et les températures internes, émettant automatiquement des alertes en cas de dépassement ou d’approche des limites physiques. Cette fonctionnalité révolutionne l’approche de la maintenance en permettant une intervention préventive avant que les dégradations n’affectent la qualité des mesures.

La détection et l’enregistrement des surcharges de courte durée représentent une avancée significative pour la traçabilité. Ces événements, souvent négligés par les systèmes conventionnels, sont désormais répertoriés et signalés, offrant une transparence totale sur l’historique de sollicitation des capteurs. Cette approche renforce considérablement la sécurité des opérations en permettant une évaluation précise de l’état de santé des instruments.

IO-Link : l’interface universelle pour l’industrie 4.0

L’adoption du standard IO-Link par HBK s’inscrit dans une démarche stratégique de simplification et d’universalisation. Cette technologie, de plus en plus répandue dans l’industrie, facilite l’intégration des capteurs dans les systèmes d’automatisation existants sans nécessiter d’adaptations majeures d’infrastructure.

Les bénéfices opérationnels sont multiples et tangibles. Le câblage simplifié réduit les coûts d’installation et minimise les risques d’erreur de connexion. Le remplacement et la configuration rapide des capteurs limitent les temps d’arrêt lors des opérations de maintenance. La communication bidirectionnelle établit un dialogue permanent entre les capteurs et le système de contrôle, permettant une supervision en temps réel et des ajustements dynamiques des paramètres de mesure.

Une compatibilité étendue avec les bus de terrain

La compatibilité avec la majorité des bus de terrain constitue un avantage déterminant pour l’adoption de ces capteurs dans des environnements industriels hétérogènes. Cette universalité technique évite les investissements en infrastructures spécifiques et facilite l’intégration dans les architectures de contrôle existantes, qu’elles soient basées sur Profinet, EtherNet/IP ou autres protocoles industriels standards.

Un positionnement stratégique sur le marché de la métrologie connectée

Cette évolution technologique positionne HBK à l’avant-garde de la métrologie industrielle connectée. En combinant l’excellence mécanique éprouvée de ses capteurs avec les fonctionnalités avancées de l’IoT industriel, l’entreprise répond aux attentes d’un marché en mutation profonde. Les industriels recherchent désormais des solutions qui allient performance technique, simplicité d’intégration et capacités de diagnostic avancées.

L’intégration de la technologie IO-Link aux capteurs U10M, U10F et C10 illustre parfaitement cette approche. Elle préserve les qualités fondamentales qui ont fait le succès de ces instruments tout en les enrichissant de fonctionnalités digitales essentielles pour les applications modernes. Cette stratégie permet aux utilisateurs de bénéficier d’une transition technologique maîtrisée, sans compromis sur la fiabilité opérationnelle.

L’avenir de la mesure de force s’oriente résolument vers une approche intégrée où capteurs intelligents, maintenance prédictive et connectivité universelle convergent pour optimiser les processus industriels. HBK, avec cette nouvelle génération de capteurs, démontre sa capacité à anticiper ces évolutions et à proposer des solutions concrètes aux défis de l’industrie 4.0. Cette innovation marque une étape significative dans la démocratisation des technologies de mesure connectées, rendant accessible à tous les industriels les bénéfices de la digitalisation métrologique.

Dans l’univers exigeant de la métrologie industrielle, la mesure de distances courtes sur surfaces complexes demeure l’un des défis techniques les plus persistants. Surfaces métalliques hautement réfléchissantes, composites de fibres de carbone aux structures irrégulières, fontes aux textures imprévisibles : autant de matériaux qui mettent à rude épreuve les systèmes de mesure traditionnels. C’est précisément pour répondre à cette problématique que SICK présente son OD200, un capteur de déplacement miniature qui redéfinit les standards de performance dans sa catégorie.

Cette innovation technologique s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue des processus industriels, où la fiabilité des mesures conditionne directement la productivité des lignes de production. Disponible dès juillet 2025, l’OD200 enrichit la gamme existante tout en repoussant les limites techniques établies par les solutions actuelles du marché.

Une plateforme technologique repensée pour les défis complexes

Au cœur de l’OD200 réside une architecture de mesure entièrement repensée, articulée autour d’un système de triangulation nouvelle génération. Cette technologie, associée à une barrette de récepteurs haute résolution, constitue le fondement de performances inédites sur des surfaces réputées difficiles. Les algorithmes de traitement intégrés analysent les signaux lumineux avec une précision remarquable, permettant une détection fiable même sur des matériaux à faible coefficient de réflexion.

Le système optique optimisé mérite une attention particulière : il garantit une géométrie de spot lumineux homogène tout en assurant une excellente immunité à la lumière ambiante. Cette caractéristique s’avère cruciale dans les environnements industriels où l’éclairage peut varier considérablement selon les zones de travail. La vitesse de traitement, pouvant atteindre 3 kHz, répond aux exigences des applications les plus dynamiques sans compromettre la précision des mesures.

Des plages de mesure adaptées aux besoins industriels

L’OD200 sera proposé en plusieurs variantes couvrant des plages de mesure de 25 mm à 160 mm, une amplitude qui répond à la diversité des applications industrielles contemporaines. Cette modularité permet une adaptation précise aux contraintes spécifiques de chaque processus, qu’il s’agisse de contrôle qualité de précision sur composants électroniques ou de mesures dimensionnelles sur pièces automobiles de plus grande taille.

Impact opérationnel : de la stabilité à la productivité

Les bénéfices concrets de l’OD200 se mesurent directement sur les indicateurs de performance industrielle. En réduisant significativement les perturbations liées aux mesures incorrectes ou aux signaux manquants, ce capteur minimise les arrêts de production non planifiés et les interventions de maintenance corrective. Cette fiabilité accrue se traduit par une diminution notable des temps de réglage et d’ajustement, libérant ainsi des ressources techniques pour des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Dans des secteurs comme l’industrie automobile, où les tolérances dimensionnelles se resserrent continuellement, ou l’électronique, où la miniaturisation impose des contraintes de mesure extrêmes, cette stabilité devient un avantage concurrentiel déterminant. L’OD200 permet aux industriels de maintenir leurs cadences de production tout en préservant la qualité des contrôles, un équilibre souvent délicat à atteindre avec les technologies conventionnelles.

Intégration simplifiée et connectivité industrielle 4.0

L’architecture de l’OD200 privilégie la simplicité d’intégration sans compromettre les fonctionnalités avancées. Son boîtier miniature facilite l’installation dans les espaces restreints, tandis que la fonction plug and play élimine les phases de paramétrage complexes. Cette approche répond aux préoccupations croissantes des industriels concernant la réduction des temps de mise en service et la simplification des procédures de maintenance.

La connectivité constitue un autre point fort de cette solution. L’intégration d’IO-Link, associée aux sorties analogiques traditionnelles et aux interfaces de commutation, garantit une compatibilité maximale avec les architectures d’automatisation existantes. Cette polyvalence facilite l’évolution progressive des installations vers les standards Industrie 4.0, sans nécessiter de refonte complète des systèmes en place.

Données enrichies pour l’optimisation continue

Au-delà des valeurs de mesure conventionnelles, l’OD200 génère des données de fonctionnement avancées : temps d’exposition, largeur du pic de signal, paramètres de traitement. Ces informations, collectées en temps réel, ouvrent de nouvelles perspectives pour l’optimisation des performances et la surveillance préventive des équipements. Cette approche data-driven s’inscrit parfaitement dans les stratégies de maintenance prédictive et d’amélioration continue des processus.

Perspectives sectorielles et positionnement concurrentiel

L’arrivée de l’OD200 sur le marché des capteurs de déplacement courte portée marque une évolution significative des standards technologiques. En s’attaquant spécifiquement aux défis posés par les surfaces complexes, SICK répond à une demande croissante des industriels confrontés à la diversification des matériaux et à l’augmentation des exigences qualité.

Cette innovation positionne le fabricant comme un acteur de référence dans la métrologie industrielle avancée, particulièrement dans des secteurs où la précision et la fiabilité constituent des facteurs critiques de succès. L’élargissement de la gamme existante avec des performances supérieures témoigne d’une stratégie produit cohérente, visant à couvrir l’ensemble du spectre applicatif des mesures de déplacement industrielles.

L’OD200 illustre parfaitement l’évolution des technologies de mesure vers plus d’intelligence embarquée et de facilité d’intégration. Son lancement commercial prévu pour juillet 2025 intervient à un moment où les industriels recherchent activement des solutions fiables pour optimiser leurs processus de production et de contrôle qualité. Cette convergence temporelle pourrait bien faire de ce capteur une référence technique dans son domaine d’application.

Le variateur de vitesse est un équipement installé entre le moteur et l’alimentation, dont le rôle est de préserver le moteur et d’assurer un bon fonctionnement de l’installation. Omniprésent dans l’univers industriel et électromécanique, il permet de réguler la vitesse de rotation d’un moteur électrique. Grâce à sa fonction d’ajustement de la fréquence et de la tension, cet appareil favorise le contrôle dynamique du fonctionnement de plusieurs machines.

Qu’est-ce qu’un variateur de vitesse ?

Le variateur de vitesse est un dispositif inséré entre le moteur électrique et la source d’alimentation, qui permet de modifier la fréquence électrique (Hz) vers le moteur. Son action permet ainsi de faire varier la vitesse de rotation de l’arbre moteur. Le dispositif ajuste la tension et permet ainsi d’éviter une suralimentation ou une sous-alimentation du moteur. Son utilisation permet de maintenir un couple stable, même à faible vitesse. Le contrôle de vitesse peut être exécuté automatiquement, manuellement grâce à un potentiomètre ou via une interface de commande. Le mode de contrôle dépend néanmoins de plusieurs paramètres tels que la charge, la pression, la température ou encore le débit.

Le variateur de vitesse fonctionne tel un chef d’orchestre qui module la puissance libérée en temps réel, compte tenu des exigences du processus ou du système. En industrie, cet équipement pilote les ventilateurs, convoyeurs, broyeurs et compresseurs, tandis qu’en automatisation, il permet de synchroniser les chaînes de production et les moteurs. Même si le principe de fonctionnement du variateur de vitesse paraît relativement simple, il nécessite une technologie avancée pour la mise en œuvre. Le dispositif se caractérise par une finesse de réglage qui permet de limiter l’usure mécanique, d’éviter les à-coups, tout en offrant un démarrage progressif. Des avantages très pertinents dans les installations énergivores et sensibles.

Levier essentiel pour les économies d’énergie et la maintenance préventive

L’un des principaux avantages du variateur de vitesse est sa capacité à contribuer directement à la réduction de la consommation d’énergie. En effet, son utilisation permet d’éviter de faire fonctionner le moteur à pleine vitesse inutilement. Ainsi, les pertes électriques sont limitées, les échauffements diminuent et le rendement global de l’installation est amélioré. Cette efficacité énergétique s’accompagne d’une réduction de la facture électrique, détail précieux pour les collectivités et les industriels.

De plus, favorisant un démarrage progressif et un arrêt en douceur, le variateur de fréquence réduit les contraintes mécaniques sur les courroies, les engrenages et les arbres. Cela permet de limiter les risques de casse, de réduire les vibrations et de freiner l’usure prématurée. Avec des fonctions de protection et de diagnostic, les nouvelles versions de variateurs de vitesse sont utilisées pour des maintenances préventives, favorisant ainsi une anticipation des pannes.

Un atout pour faire des économies d’énergie

De façon générale, un moteur électrique tourne à plein régime une fois qu’il est directement branché. Cependant, le plus souvent, la pleine vitesse du moteur n’est pas nécessaire en continu. Avec le variateur de vitesse, vous parvenez à réguler l’effort du moteur tout en réduisant la consommation électrique. Cela limite les pics d’intensité et favorise la longévité de l’équipement. Dans les installations de ventilation et de pompage, il est possible de réaliser entre 30 et 50 % d’économies d’énergie, en ajustant la vitesse du moteur au besoin réel du système. Il s’agit ainsi d’une solution économique, mais aussi écologique.

En plus de leur capacité de régulation de vitesse, les variateurs modernes fonctionnent comme de véritables unités de commande intelligentes. Certains modèles intègrent des capteurs et des interfaces homme-machine (IHM). D’autres permettent un pilotage à distance et peuvent être programmés pour suivre des cycles complexes. Il existe aussi des variateurs de fréquence qui s’intègrent aisément dans une chaîne automatisée et parviennent à communiquer via des réseaux industriels. Ces modèles permettent aussi la détection des anomalies et peuvent arrêter le moteur en cas de problème, ce qui protège le système.

L’inspection visuelle automatisée franchit un nouveau cap avec l’arrivée de technologies hybrides combinant intelligence artificielle et vision industrielle. B&R, division automatisation machine d’ABB, vient de dévoiler une caméra intelligente révolutionnaire qui intègre directement l’IA dans la boucle de contrôle. Cette innovation promet de transformer les processus d’inspection en temps réel, offrant aux industriels une solution plug-and-play capable de s’adapter instantanément aux exigences de production les plus complexes, même dans des conditions de production hautement variables.

Une IA qui s’adapte en temps réel

« Ce qui distingue notre nouvelle caméra intelligente est la capacité de l’intégrer dans la boucle de contrôle qui permet d’ajuster les machines à la volée. »

Florian Schneeberger, directeur technique d’ABB Machine Automation (B&R)

Cette approche révolutionnaire permet aux opérateurs de modifier les paramètres de recherche, changer de modèles d’IA ou adapter les types de codes sans interrompre la production. Les fabricants peuvent ainsi s’adapter rapidement aux nouvelles variantes de produits ou aux nouveaux types de défauts, et intégrer l’IA de manière progressive aux côtés des systèmes basés sur des règles existants.

Contrairement aux systèmes conventionnels qui dépendent de PC externes ou d’automates programmables, la solution B&R traite les données d’image localement, permettant une inférence IA en temps réel en périphérie. Le processeur IA embarqué offre une efficacité jusqu’à 15 fois supérieure aux processeurs comparables, selon les benchmarks de performance de Hailo.

Intelligence hybride pour une flexibilité maximale

La caméra intelligente prend en charge une suite complète de fonctions de vision basées sur l’IA développées par MVTec : reconnaissance optique de caractères (OCR), détection d’anomalies, détection d’objets, classification et segmentation sémantique. Ces fonctions peuvent être combinées avec des algorithmes traditionnels basés sur des règles dans un flux de travail hybride, permettant aux utilisateurs d’équilibrer la flexibilité de l’IA avec la vitesse et la précision de la vision conventionnelle.

Cette approche hybride s’avère idéale pour les tâches d’inspection complexes telles que l’identification des types de produits, la détection de défauts subtils et la vérification de codes imprimés – le tout en un seul passage et avec un seul dispositif. La flexibilité du système permet aux clients de commuter entre modèles et de combiner les fonctions d’IA en séquences personnalisées, sans interrompre la production.

Déploiement rapide et intégration évolutive

Conçue pour un déploiement rapide, la caméra intelligente s’intègre parfaitement dans l’environnement d’ingénierie Automation Studio de B&R. Une interface low-code permet aux ingénieurs en automatisation de configurer les tâches de vision IA, de simuler les résultats et de gérer les modèles sans expertise spécialisée. Les installations existantes de caméras intelligentes peuvent être mises à niveau par un simple remplacement direct.

L’optique et l’éclairage calibrés en usine de B&R améliorent la répétabilité de l’imagerie d’un facteur 10 ou plus, garantissant une entrée de haute qualité pour les modèles d’apprentissage profond. Cela se traduit par une détection plus précise, moins de faux positifs et de meilleures performances à long terme.

Polyvalence industrielle et optimisation des performances

De l’alimentaire et de la pharmacie aux cosmétiques, textiles et automobile, la caméra intelligente est conçue pour gérer les variations imprévisibles de matériaux, d’éclairage et de positionnement. Sa capacité à effectuer plusieurs tâches d’inspection en un seul passage réduit les exigences matérielles et raccourcit les temps de cycle, offrant des gains mesurables en productivité et en qualité.

Le système propose trois capteurs d’image offrant des résolutions de 1,3 à 5 mégapixels, ainsi que sept objectifs intégrés différents (en plus des variantes à monture C). L’installation se veut remarquablement simple grâce à la connectique M12 hybride unique qui fournit également l’alimentation 24V DC. Un second port hybride permet de connecter en série des composants d’éclairage supplémentaires.

Impact sur l’automatisation industrielle

Cette caméra intelligente marque une étape décisive dans l’évolution de l’inspection visuelle automatisée. L’intégration de l’IA directement dans la boucle de contrôle, combinée aux capacités de calcul en périphérie, permet une prise de décision ultra-rapide pendant le processus d’inspection.

Cette agilité technologique, couplée à la commutation flexible des modèles, répond aux impératifs industriels actuels : maximiser les temps de fonctionnement, maintenir et augmenter les cadences de production, tout en diversifiant les capacités d’inspection des pièces.