Concepteur et éditeur de solutions logicielles dédiées à la production industrielle 4.0, l’entreprise Ellistat est bien implantée dans le secteur du luxe avec son logiciel APC (Automated Process Control). Les fabricants bijoutiers et horlogers, ainsi que leurs sous-traitants, l’utilisent afin de maîtriser la variabilité des processus de production avec l’automatisation du réglage de leurs machines-outils. Ainsi, pour chaque production, malgré la grande complexité des pièces et leur grand nombre de caractéristiques, la première pièce usinée est systématiquement conforme aux tolérances requises et centrée. D’où un gain de temps de réglage considérable et, dans le cas d’assemblages de plusieurs pièces, un gain de temps de retouche conséquent et un moindre taux de retour SAV. En résumé, gain de temps et de qualité !

Des contraintes et des exigences hors normes

Dans le secteur du luxe, les activités horlogères et de bijouterie se caractérisent par la fabrication de pièces d’une grande complexité, dont les formes sont guidées par le design (et pas uniquement par l’ergonomie). Globalement, les changements de série sont réguliers et les tolérances requises sont très faibles car l’esthétisme règne. Dans le cas de montres de luxe, par exemple, le mouvement vise à être le plus plat possible et à intégrer des incrustations qui doivent être invisibles. Il faut donc combiner le besoin de haute précision avec des formes d’une grande complexité sans cesse réinventées et des productions en petites séries qui s’enchaînent. Ceci impose une remise en question permanente dans l’atelier pour optimiser les temps de changement de série et obtenir une qualité de premier plan.

En raison de la grande complexité des pièces et du nombre très important de leurs caractéristiques, les ateliers consacrent beaucoup de temps au réglage des machines-outils jusqu’à l’obtention d’une pièce qualifiée « bonne ». Il en découle une perte de temps en production. De plus, si la pièce produite n’est pas centrée (par rapport aux tolérances requises), ceci a un impact lors de l’assemblage avec d’autres pièces. En horlogerie, les défauts détectés au moment de l’assemblage sont retouchés/ajustés manuellement par l’horloger compétent. Malheureusement, les ajustements de dernières minutes augmentent considérablement le risque de retour SAV.

APC pour automatiser les réglages et maîtriser la production

Avec la solution logicielle APC, l’idée est de limiter la dépendance au facteur humain afin de maîtriser la production et de garantir la répétabilité du réglage. Le logiciel permet de maîtriser la variabilité des processus de production avec le réglage automatique de chaque machine-outil, quelles que soient la machine et la complexité de la pièce. Le processus de réglage se fait à partir d’un fichier 3D de la pièce et fonctionne sur tout type de machine-outil : tournage, fraisage ou combiné.

Le logiciel permet de respecter les tolérances serrées requises et d’obtenir une production de pièces centrées, dès la première pièce. En effet, APC prend en compte l’ensemble des cotes et des correcteurs d’un processus pour calculer le meilleur ajustement. Des algorithmes de machine learning permettent d’atteindre la maîtrise statistique du processus, à partir d’une quantité réduite d’informations. Ces algorithmes calculent automatiquement les correcteurs à appliquer à la machine, à partir de la mesure d’une pièce.

Lors des assemblages, dans le cas de pièces produites par différents sous-traitants, il est prouvé qu’une seule pièce au centre des tolérances compensera les « défauts » des autres pièces et offrira à l’utilisateur une meilleure expérience du produit. Centrer la production, ce n’est donc pas seulement une question d’optimisation de la gestion de l’atelier, c’est améliorer la qualité perçue par le client. Grâce à APC, une grande maison horlogère a divisé par deux le taux de retouche sur un mouvement horloger et réduit son taux de retour SAV.

Avec l’utilisation de la solution logicielle APC, les grandes maisons du luxe en horlogerie et bijouterie, ainsi que leurs sous-traitants, constatent d’importants gains de temps d’usinage, produisent davantage de pièces, dans le respect de la qualité et des très faibles tolérances requises.

Cognex Corporation, leader de la vision industrielle, vient de lancer le système de vision In-Sight® 3800. Conçu pour les lignes de production à grande vitesse, l’In-Sight 3800 offre un ensemble complet d’outils de vision, de puissantes capacités d’imagerie et un logiciel flexible afin de fournir une solution entièrement intégrée pour une large gamme d’applications d’inspection.

« L’In-Sight 3800 offre des vitesses de traitement deux fois supérieures à celles des systèmes précédents, ce qui permet d’effectuer des tâches telles qu’une inspection de qualité en un tiers de clin d’œil. Cette puissance accrue permet aux utilisateurs de maximiser le débit et de s’adapter à des lignes plus rapides, tout en offrant la haute précision qu’ils sont en droit d’attendre de la gamme de produits In-Sight. »

Lavanya Manohar, vice-présidente des produits de vision Cognex

Ce nouveau système est doté d’un ensemble complet d’outils de vision qui comprend une technologie d’edge learning basée sur l’intelligence artificielle (IA) et des algorithmes traditionnels basés sur des critères. Les outils d’apprentissage d’edge learning, faciles à utiliser, permettent de résoudre des tâches à forte variabilité et sont configurés en quelques minutes avec seulement une poignée d’images d’apprentissage. Les outils à base de règles, qui ont fait leurs preuves dans l’industrie, sont bien adaptés à la résolution de tâches déterministes avec des paramètres spécifiques.

« Lorsque nous avons choisi Cognex, nous pensions que le temps de traitement de l’In-Sight 3800 serait 30 % plus rapide que celui du système de vision In-Sight 7900 actuellement utilisé. Cependant, lors des tests de qualification, l’In-Sight 3800 s’est avéré 50 % plus rapide dans notre application. »

Nicolas Chomel, directeur du développement technologique SIDEL

L’In-Sight 3800 est propulsé par le logiciel In-Sight Vision Suite, une plate-forme commune à tous les produits In-Sight, qui offre des environnements de développement EasyBuilder® et Spreadsheet. L’interface intuitive EasyBuilder, de type point-and-click, guide les utilisateurs pas à pas tout au long du processus de développement, ce qui la rend idéale pour les applications simples ou courantes, tandis que l’interface robuste Spreadsheet permet d’affiner les paramètres de travail pour les applications avancées ou hautement personnalisées.

« Les options de développement flexibles permettent aux utilisateurs de modifier facilement leur application pour répondre à des exigences nouvelles ou changeantes. Ce faisant, In-Sight 3800 offre une solution évolutive pour répondre aux besoins actuels et futurs en matière d’automatisation des usines. »

Lavanya Manohar, vice-présidente des produits de vision Cognex

Pour plus d’informations, vous pouvez vous rendre sur le site cognex.com

Explorez avec le groupe AFORP, un acteur de premier plan dans les pôles de formation UIMM, les défis de la cybersécurité pour les entreprises industrielles, ainsi que le tout nouveau Centre des opérations de sécurité (SOC) pédagogique. Ce SOC est équipé d’une salle de simulation d’attaque basée sur le CyberRange d’Airbus.

Au programme

• 9h30 – TABLES-RONDES
  • LA CYBERSECURITE ET SES ENJEUX, UN SUJET MAJEUR POUR LES INDUSTRIELS. QUELLE QUE SOIT LA TAILLE DE L’ENTREPRISE, COMMENT L’APPREHENDER ?
    • Loick PELET – Consultant en cybersécurité Synoptik Labs
    • Olivier ALHINC – Expert cyber Axians
    • Faustine SAUNIER – Responsable des Partenariats – Campus Cyber
  • TRANSFORMATION NUMERIQUE DES INDUSTRIES : COMMENT LES FORMATIONS EN CYBERSECURITE DOIVENT-ELLES S’ADAPTER POUR FORMER LES TALENTS DE DEMAIN ?
    • Jean-Christophe VAUTHIER – Expert formations numérique du groupe AFORP, détaché Thales France
    • Iskandar SASSI – Expert cyber Axians
• 11h30 – VISITE DE SOC (Security Operations Center), Airbus Defence et Space Cyber
  • Démonstrations et simulations d’attaques cyber montrées aux participants. La présentation interactive et dynamique intégrera une architecture OT représentative d’une entreprise industrielle (Visite en vidéo pour les participants en distanciel)
• 12h30 – BUFFET DEJEUNATOIRE
  • En fin de matinée, un buffet réunira participants, intervenants et responsables du groupe AFORP afin de poursuivre les échanges

Pour vous inscrire en présentiel ou en distanciel, rendez-vous sur la page d’inscription manufacturing.fr

Armtop, société de tôlerie fine située près de Saint Nazaire, a récemment intégré avec succès la solution de soudage CO-BRO®, développée par voestalpine Böhler Welding sur base d’un cobot UR10e d’Universal Robots. Pour son co-gérant Michel Fantou, la cobotique répond à un double objectif d’amélioration : celle de qualité des pièces produites mais aussi et surtout des conditions de travail de ses employés.

Armtop, une PME ligérienne à la pointe de la technologie.

Armtop a été créée en 1990 par Alfred Hubschen, rachetée et co-dirigée depuis 2009 par Michel Fantou et Corinne Fontaine. La société de tôlerie fine compte aujourd’hui 15 salariés et travaille en sous-traitance au niveau national. Toujours intéressée par les techniques et la technologie, l’entreprise a récemment fait l’acquisition d’une panneauteuse et d’un système de dénudage de fils électrique et a également investi dans de nouvelles presses plieuses avec interface tactile.

Pour ce qui est du poste de soudage, proposant plus de 10 000 références différentes en petites et moyennes séries de 1 à 1000 pièces, la société s’était déjà auparavant équipée d’un robot dit traditionnel, mais le maniement des pièces ainsi que l’emprunte au sol offraient très peu de solutions aux soudeurs. Armtop s’est alors intéressée à la robotique collaborative – ou cobotique – qui lui semblait être une solution beaucoup plus souple pour son activité et le type de séries produites.

« Disposer d’un cobot permet à une petite ou moyenne structure de se doter d’une image moderne, qui regarde vers l’avenir et d’être compétitif sur le marché de l’emploi. La technologie rassure et les employeurs peuvent en faire un argument lorsqu’ils recherchent de la main-d’œuvre. Dans le domaine de la soudure notamment, ce n’est pas négligeable. »

Michel Fantou, dirigeant d’Armtop

Les cobots, plus flexibles et adaptables, permettent d’automatiser des tâches souvent répétitives et à faible valeur ajoutée dans un espace restreint et confiné.

CO-BRO®, une solution cobotique prête à l’emploi au service de la qualité

CO-BRO® est une solution complète certifiée UR+ comprenant tous les composants, matériels et logiciels nécessaires : bras UR10e, générateur de soudage, programmes de soudage (UR CAP), dispositifs de contrôle avec boutons de démarrage et d’arrêt, torches pour le soudage MIG et/ou TIG, support de torche, isolations galvaniques de sécurité et interfaces de robot. Entièrement intégrée, prête à l’emploi (Plug & Play), la solution CO-BRO® est homologuée CE ce qui facilite le temps de déploiement après analyse des risques.

Le cobot se programme très facilement, guidé par le soudeur qui vient lui indiquer « physiquement » les points de soudage avant de les enregistrer sur la tablette et lancer le programme. L’outil reproduit ainsi le savoir-faire des soudeurs comme le réglage de l’angle d’attaque et de sortie. Pendant ce temps, le soudeur peut à la fois superviser le cobot mais également réaffiner les réglages de soudure. Cela n’est pas possible dans un soudage classique puisque le soudeur a les mains sur la torche pour souder.

« Le cobot Universal Robots nous permet surtout de faire de la petite, de la moyenne série et nous obtenons une qualité de soudure qui nous a vraiment surpris. Au sein d’Armtop, il a vocation à venir en aide à mes collègues et salariés dans leurs tâches de tous les jours. »

Michel Fantou, dirigeant d’Armtop

Améliorer les conditions de travail des soudeurs

La solution automatisée CO-BRO® présente en effet un avantage majeur, celui de réduire la pénibilité du travail des soudeurs, en prenant en charge les gestes répétitifs. Le cobot permet en outre d’éviter les contacts avec la fumée de soudage dont les effets peuvent être néfastes pour la santé et à l’origine de pathologies professionnelles.

L’utilisation du cobot de soudage libère par ailleurs du temps au soudeur pour se concentrer sur des tâches connexes. En effet, pendant que le cobot soude, l’opérateur peut se consacrer à la préparation des pièces qui seront mises sur le marbre à trous sur lequel le cobot de soudage est installé ou encore au montage mécanique. Armtop estime à peu près à 50% le gain de temps sur la partie tâches annexes (temps masqué).

« C’est un gain de temps. Le cobot nous offre la possibilité d’effectuer des tâches annexes. On n’a pas besoin d’être à côté du robot. Une fois qu’on a lancé un programme de soudage, il fait l’opération de soudage qu’on lui a programmée sans qu’on soit à côté de lui. »

Benoit Cougy, responsable de production chez Armtop

Une étude rédigée par Sapio Research et Plex Systems pour Rockwell Automation portant sur la fabrication intelligente révèle que plus de 40 % des entreprises manufacturières peinent à devancer leurs concurrents en raison d’un manque de ressources technologiques et d’une pénurie de main- d’œuvre qualifiée. La France ne fait pas exception même si elle est le pays européen dans lequel les investissements en matière d’automatisation sont les plus élevés.

Rockwell Automation, leader mondial de l’automatisation industrielle et de la transformation numérique, annonce aujourd’hui les résultats de sa huitième étude annuelle consacrée à « L’état de la fabrication intelligente ». Dans le cadre de cette enquête, plus de 1 350 entreprises actives dans 13 des principaux pays manufacturiers ont été interrogées, parmi lesquels la France. Cette enquête mondiale souligne l’impact des technologies de fabrication intelligente sur l’optimisation des données, l’attraction des talents et la réduction des risques pour la chaîne logistique, la qualité et la cybersécurité.

L’un des principaux enseignements de cette étude révèle que la grande majorité des sondés est convaincue que la technologie leur permettra d’atteindre une croissance à la fois rentable et durable, une plus grande agilité, plus de résilience et d’attractivité, tout en maintenant leurs niveaux de qualité.

Pour autant, l’étude fait état de plusieurs défis que doivent surmonter les industriels. Elle révèle également les principaux besoins qui freinent aujourd’hui la mise en œuvre d’un process intelligent dans l’atelier de production :

• Les besoins de main-d’œuvre sont en hausse. Selon l’édition 2022 de l’enquête publiée par Plex, 35 % des personnes interrogées à travers le monde estiment que leur entreprise ne dispose pas de la main-d’œuvre qualifiée nécessaire pour devancer ses concurrents. En l’espace d’un an, ce chiffre est passé à 40 % pour la France et 44 % pour l’Europe.
• Le besoin de s’équiper dans la technologie. À ce problème de recrutement de la main-d’œuvre qualifiée s’ajoute le manque de technologie : en France, ce besoin est latent puisque le pays pointe en tête au niveau européen avec 42 % des réponses.
• Le choix d’équipements industriels durcis. Sur l’ensemble des appareils connectés utilisés dans les activités de fabrication, 35 % des entreprises françaises utilisent des équipements industriels durcis contre 40 % en Europe et 54 % dans le monde. Si le recours à ce type d’équipements a tendance à baisser, elle demeure toutefois essentielle.
• Le gaspillage des données reste un défi. Actuellement, 32 % des données collectées à travers le monde ne sont pas utilisées, contre 33,4 % en France, où 6 % des entreprises admettent ne pas utiliser entre 75 et 100 % des données qu’elles collectent (contre 2 % au total).
• L’importance de la fabrication intelligente encore à démontrer. Selon les résultats de l’étude, le chiffre de 73 % des sondés déclarent que la fabrication intelligente joue un rôle très important dans le succès futur de leur entreprise, contre 83 % lors de l’édition précédente. Ce taux est de 71 % en France où, d’ailleurs, 7 % des entreprises pensent qu’elles n’investiront pas dans ce domaine avant deux ans. Enfin, 15 % d’entre elles ne sont pas du tout sûres d’investir.

Automatisation : les entreprises françaises en tête du classement européen

Convaincues de l’impact positif des nouvelles technologies sur la productivité et la croissance durable, les entreprises françaises se montrent plutôt exemplaires. Celles-ci se hissent en effet en tête du classement européen en matière d’investissements technologiques. En effet, selon l’étude, le pourcentage du budget d’exploitation investi en faveur de la technologie est de 24,2 % en France. En dehors du Vieux Continent, l’Inde pointe en tête avec 34,7 %, suivie des États-Unis (27 %) et du Japon (24,2 %), à égalité avec la France, qui affiche le score le plus élevé de tous les pays européens.

Les résultats de cette étude mondiale indiquent que l’automatisation des processus (33%), le Cloud et les logiciels en tant que service SaaS (30%) ainsi que l’Internet des objets (25%) sont les trois domaines qui affichent le meilleur retour sur investissement. Les entreprises françaises sont en phase avec les deux premiers choix (29 % pour l’automatisation des processus et 26 % pour le cloud/SaaS), le podium tricolore étant complété par la réalité augmentée, mixte et virtuelle (RA/RM/RV) à 23 %.

Afin d’améliorer leurs performances, 37 % des entreprises françaises comptent même accélérer le déploiement de l’automatisation au cours des cinq prochaines années, avant le développement de la formation et des programmes en faveur des employés (35 %) et l’adoption de la technologie Cloud (33 %).

Pour ce faire, elles devront néanmoins relever plusieurs défis. Tout d’abord, les entreprises françaises doivent améliorer la mise en œuvre de politiques ESG, c’est-à-dire l’importance accordée aux critères environnementaux, sociaux et de gouvernance.

« À 71 %, la France se situe nettement en dessous de la moyenne mondiale des entreprises déclarant avoir mis en œuvre une politique ESG partielle (78 % au niveau mondial et 76 % en Europe). De même, l’évaluation des besoins métier est le principal écueil pour les chefs d’entreprise français (41 % d’entre eux) »

Gilles Pacaud, Directeur Rockwell Automation France

De nombreux défis à relever pour rendre la fabrication intelligente

Enfin, si la France peine à valoriser le rôle de la technologie pour relever les défis liés à la main- d’œuvre (62 %, derrière les États-Unis à 84 %, l’Inde à 83 % et le Mexique à 80 %), elle est également freinée par des infrastructures existantes. Alors que dans le monde, le principal obstacle à a fabrication intelligente réside pour l’essentiel (42 %) dans l’absence de compétences, les entreprises françaises abordent ces obstacles différemment. En tête de liste figurent la difficulté à remplacer les systèmes existants (47 %), la résistance des employés à l’adoption de nouvelles technologies (44 %), le coût des initiatives de fabrication intelligente et le manque de compétences (40 % dans les deux cas).

S’appuyer sur un partenaire fiable, à fort degré d’expertise et d’expérience

Les résultats de l’étude mettent en lumière le rôle essentiel que joue la technologie, à la fois pour réduire les risques et assurer la croissance.

« Pour relever le défi de la technologie, les entreprises manufacturières peuvent s’appuyer sur un partenaire disposant d’une expertise et d’une expérience pertinentes dans le secteur, et qui sera capable de les conseiller et de les guider dans la mise en œuvre d’une solution adaptée en vue d’atteindre les résultats souhaités. »

Gilles Pacaud, Directeur Rockwell Automation France

« Rockwell Automation allie une solide gamme de solutions industrielles à un écosystème de partenaires hors pair pour se positionner en partenaire de confiance auprès des grandes entreprises du monde entier. En tant qu’entreprise leader exclusivement axée sur l’automatisation industrielle et la transformation numérique, nous mettons tout en œuvre pour simplifier ce qui est complexe et accompagner les entreprises à tout moment dans leur parcours. »

Veena Lakkundi, Corporate Strategy & Development, Rockwell Automation

Les conclusions complètes du rapport sont disponibles à cette adresse : rockwellautomation.com.

Méthodologie

Cette étude, réalisée en association avec Sapio Research et Plex Systems, dans treize des plus grands pays manufacturiers, a analysé les réponses de 1 353 personnes, occupant un large éventail de fonctions, du management aux plus hauts postes de direction. Cette étude a couvert les industries de fabrication discrète, de procédé et hybrides, selon une répartition équilibrée en fonction de la taille et du chiffre d’affaires des entreprises (entre 10 millions à plus de 10 milliards de dollars), offrant ainsi un large éventail de perspectives sur le marché de la fabrication.