Dans l’industrie manufacturière, chaque jour perdu entre la conception et la mise en service d’un système d’entraînement se traduit directement par des coûts supplémentaires et des délais de livraison prolongés. Face à cette réalité économique bien connue des responsables industriels, NORD DRIVESYSTEMS franchit un cap significatif en proposant désormais des jumeaux numériques de ses systèmes d’entraînement. Cette offre de service numérique permet de valider virtuellement l’ensemble d’une configuration avant même que le premier composant ne soit fabriqué, ouvrant une nouvelle ère dans la planification industrielle.
Du concept à la simulation : un workflow intégré via myNORD
Le point d’entrée de cette démarche reste le portail client myNORD, espace numérique déjà bien établi dans l’écosystème de NORD DRIVESYSTEMS. Les utilisateurs y configurent, comme ils le font habituellement, leurs systèmes d’entraînement en sélectionnant les composants adaptés à leur application : puissances requises, options de montage, caractéristiques de performance. La nouveauté réside dans l’étape suivante : à partir de cette configuration, il devient désormais possible de demander directement un modèle de simulation du système entièrement configuré.
Ce service a été développé en collaboration avec la société Machineering, entreprise munichoise spécialisée dans les solutions de mise en service virtuelle. Le partenariat illustre une tendance croissante chez les fabricants industriels : plutôt que de développer en interne l’ensemble de la chaîne numérique, ils s’appuient sur des partenariats technologiques ciblés pour accélérer le déploiement de leurs offres de services numériques.
La norme FMI comme socle technique de l’interopérabilité
Le déploiement de ces jumeaux numériques ne s’est pas fait dans le vide. Depuis la publication en 2010 de la norme FMI (Functional Mock-up Interface), un cadre technique ouvert permettant l’échange et l’intégration de modèles de simulation entre différents environnements, le recours à la simulation dans la planification des systèmes industriels a connu une croissance régulière. NORD DRIVESYSTEMS exploite depuis longtemps cette norme dans le développement interne de ses composants et solutions. Le passage à l’offre cliente représente donc une évolution naturelle de ce savoir-faire, désormais mis à la disposition des utilisateurs dans une démarche de creation de valeur partagée.
Une mise en service qui passe de mois à semaines
L’avantage opérationnel le plus significatif de cette approche concerne la compression du délai global du projet. Une fois le modèle de simulation généré, celui-ci est intégré dans un environnement de simulation représentatif du système complet. Les ingénieurs peuvent y tester en profondeur les configurations d’entraînement, identifier les divergences par rapport aux spécifications et appliquer des correctifs basés sur des données précises — tout cela avant la moindre fabrication physique.
Le schéma de travail est particulièrement élégant dans sa logique : NORD ne lance la production physique qu’après que le client ait validé le système virtuel. À ce stade, les entraînements sont déjà intégrés de manière fonctionnelle dans le système de commande simulé. La mise en service réelle se réduit donc à un acte de validation terrain, exécutable en quelques semaines au lieu des plusieurs mois que nécessitait le processus traditionnel. Pour les directeurs industriels soucieux de leur productivité, c’est une compression de délai qui a un impact direct sur la rentabilité des projets.
IE5+ et IE4 : les moteurs à haut rendement en tête de liste
NORD a fait un choix stratégique en lançant cette offre de mise en service virtuelle avec ses gammes de moteurs à haut rendement IE5+ et IE4, accompagnés des réducteurs et variateurs de fréquence correspondants. Ce choix n’est pas anodin : ces composants sont précisément ceux qui jouent un rôle décisif dans les processus de production automatisés les plus techniques et les plus exigeants. En ciblant d’abord ces solutions, NORD s’adresse directement aux applications où la précision de la planification aura le plus grand impact sur la qualité du résultat final.
Une feuille de route progressive pour l’ensemble du portefeuille produits
Des modèles de simulation seront progressivement disponibles pour d’autres gammes de produits NORD. Cette approche itérative témoigne d’une stratégie de déploiement maîtrisée : plutôt que de lancer un service incomplet sur l’ensemble du catalogue, le fabricant préfère valider son approche sur des segments à forte valeur ajoutée avant de l’étendre. Pour les clients industriels, cela se traduit par une offre qui s’enrichit régulièrement, au rythme d’une maturation technologique fiabilisée.
Un virage numérique qui redéfinit la relation fabricant-client
Au-delà de la pure technologie, l’offre de jumeaux numériques de NORD illustre une transformation plus profonde du métier de fournisseur de systèmes d’entraînement. Il ne s’agit plus uniquement de livrer des composants performants, mais de garantir leur intégration réussie dans le système de l’utilisateur, dès la phase la plus précoce du projet. Cette logique de service — où l’efficacité et la disponibilité du système sont prises en charge bien avant le déploiement physique — redéfinit le périmètre de la valeur que peut apporter un partenaire technologique industriel.
À l’heure où l’industrie 4.0 ne se limite plus à l’automatisation des lignes de production mais envahit désormais la planification en amont, NORD DRIVESYSTEMS se positionne comme un acteur qui maîtrise cette transition dans sa globalité. Les jumeaux numériques ne sont pas une promesse future — ils sont, dès aujourd’hui, un outil opérationnel entre les mains des ingénieurs. Il sera intéressant de suivre comment cette offre évoluera à mesure que de nouveaux composants rejoindront le portefeuille simulable, et comment elle influencera les pratiques de planification au plus large dans le secteur de l’entraînement industriel.
