Industrie 4.0

L’Impression 3D de Protolabs inspire confiance aux industriels

par Vincent R. | 31/05/2021 | Impression 3D, Industrie 4.0

Protolabs, leader mondial de la fabrication numérique, dont les installations s’étendent dela région EMEA, aux États-Unis et au Japon, a travaillé en étroite collaboration avec DNV pour obtenir la certification » Qualification du fabricant ». Protolabs est l’un des premiers fabricants de la région EMEA à obtenir cette certification, et le premier fabricant certifié à utiliser la technologie de fusion sur lit de poudre dans son processus additif – idéal pour la haute résolution et la précision géométrique.

« La confiance est, à juste titre, une nécessité pour l’industrie pétrolière et gazière, ainsi que pour le secteur énergétique au sens large. Aujourd’hui, nous pouvons être rassurés grâce aux travaux que nous avons menés sous l’œil attentif de DNV. Les audits de nos installations et de nos processus de fabrication prouvent que nous nous conformons aux exigences générales de l’industrie pétrolière et gazière, de sorte que nous pouvons désormais allerde l’avant en soutenant encore davantage le secteur dans son ensemble. »

Daniel Cohn, directeur général et responsable des centres de production d’impression 3D pour Protolabs EMEA

L’avenir de la fabrication additive face au moulage

La certification s’applique à la technologie de frittage laser direct de métal (DMLS) de Protolabs, en particulier pour le superalliage Inconel 718 – un nickel-chrome à haute résistance à la corrosion. La combinaison des propriétés exceptionnelles de ce matériau et de l’expertise de Protolabs en matière de DMLS permet à l’entreprise de produire rapidement des géométries complexes pour des pièces exposées aux environnements difficiles typiques du secteur.

L’obtention de la certification est un processus d’évaluation technique d’un certain nombre de sondes au sein de la machine combiné avec le matériel, individuellement ou avec le système dans son ensemble. La certification à elle seule fournit une preuve fiable que les sondes répondent au standard de qualification élevé défini par DNV.

« Je suis très heureux que notre Centre d’excellence mondial en technologie de fabrication additive (AM) ait pu aider Protolabs à atteindre cette étape importante, en tant que premier fabricant certifié utilisant la technologie de fusion sur lit de poudre dans son processus additif. Nous sommes impatients de poursuivre notre relation avec Protolabs qui donne l’assurance et la confiance des produits AM à mesure que leur utilisation se développe dans les industries du pétrole, du gaz et de l’énergie. »

Dr Sastry Kandukuri, expert matériaux au sein de l’unité commerciale des systèmes énergétiques de DNV

La certification du procédé DMLS de Protolabs et de son superalliage Inconel 718 apporte un nouveau niveau d’assurance, mais l’entreprise offre une variété de matières et de technologies qui sont également pertinentes pour les industries pétrolières et gazières, maritimes et offshore, ainsi que pour le secteur énergétique au sens large.

M. Cohn prévoit que les premières réactions à la certification seront d’aller vers la fabrication additive de pièces de rechange pour remplacer les moules d’origine, lorsqu’ils n’existeront plus. Cela permettra d’étudier les possibilités de conception afin d’accroître l’efficacité et de créer des modèles plus robustes pour des pièces telles que les pompes, les vannes, les composants de turbines ou les équipements de détection. De plus, la certification assurera aux clients qu’ils peuvent utiliser la voie de la fabrication additive pour se diriger vers une production de plus en plus décarbonée.

« La fabrication additive peut se développer encore plus rapidement si l’on a confiance dans la technologie, les matériaux, les processus et dans les entreprises de fabrication elles-mêmes »

Daniel Cohn, directeur général et responsable des centres de production d’impression 3D pour Protolabs EMEA

Un nouveau site de production, plus 50% de capacité d’impression

Protolabs, dans le cadre de sa volonté de proposer des pièces imprimées en 3D encore plus rapidement grâce à un portefeuille croissant de matièreset de services, construit un nouveau site de production de 5 000 mètres carrés à Putzbrunn, en Allemagne, qui donnera aux clients un accès encore plus large aux processus de fabrication automatisés et aux systèmes de qualité de l’entreprise. L’investissement de 13,5 millions d’euros permettra d’augmenter de 50 % la capacité d’impression 3D de l’entreprise afin de répondre à la demande croissante pour cette technologie.

« Nous sommes le fabricant numérique le plus rapide au monde, ce qui nous permet de fournir les garanties nécessaires, mais l’un de nos principaux objectifs est de produire des pièces encore plus rapidement et d’offrir une enveloppe de services encore plus large à nos clients. Lorsqu’une conception finie entre sur notre plateforme de commande en ligne, elle est soumise à une vérification de faisabilité par notre équipe de conception experte, puis elle est part en production. La certification DNV nous donnera la confiance nécessaire et la nouvelle installation nous donnera la capacité indispensable pour livrer encore plus de projets en un jour seulement. »

Daniel Cohn, directeur général et responsable des centres de production d’impression 3D pour Protolabs EMEA

Flyinstinct: l’Intelligence Artificielle au service de l’inspection côté piste

par Vincent R. | 20/05/2021 | Industrie 4.0, Innovation, Intelligence Artificielle, Transformation digitale

Récemment sélectionnée par le magazine Challenges comme l’une des 100 startups dans lesquelles investir en 2021, Flyinstinct conçoit et propose des solutions innovantes pour digitaliser les inspections visuelles des aéroports. Les systèmes proposés utilisent l’intelligence artificielle pour assister le personnel aéroportuaire, notamment en charge de la sécurité côté piste.

Le premier produit de Flyinstinct permet d’améliorer la détection des FOD (Foreign Object Debris). Ces FOD se trouvent souvent dans un endroit inapproprié (piste, APRON…) et peuvent endommager les équipements et/ou blesser le personnel. Parmi tous les types d’incidents liés à la sécurité des pistes et des taxiways, les FOD représentent le coût le plus élevé, estimé à plus de 13 milliards de dollars à l’échelle mondiale pour l’ensemble de l’industrie aéronautique.

Afin de prévenir les risques liés aux FOD, les autorités de l’aviation civile réglementent les inspections des pistes et taxiways en aéroport. L’annexe 14 de l’OACI impose de les inspecter au moins une à deux fois par jour, selon la taille de l’aéroport. Dans la majorité des aéroports du monde, cette inspection est effectuée à l’oeil nu par des inspecteurs, spécifiquement formés à ce dessein.

C’est pour accroître encore la sécurité coté piste et la porter au plus haut niveau d’exigence, que Flyinstinct a développé le FODlocator : un assistant intelligent mobile qui accompagne l’inspecteur dans la détection des FOD, et fonctionnant sous n’importe quelles conditions météorologiques.

Le FODlocator est composé d’un ensemble de caméras intelligentes, reliées à un logiciel breveté (propriétaire à Flyinstint) installé sur le toit du véhicule d’inspection. Il assiste en temps réel les inspecteurs, leur indiquant la présence éventuelle de FOD à proximité. Les données d’inspection récoltées sont, par la suite, stockées dans un cloud sécurisé, permettant aux aéroports d’avoir accès à toutes les données nécessaires pour les audits réglementaires, réclamations d’assurance ou encore pour assurer la maintenance prédictive des infrastructures.

Le FODlocator est par ailleurs conforme à la réglementation et les processus d’inspection en vigueur, et il s’adapte à tous les véhicules et engins de pistes existant en milieu aéroportuaire. La solution a déjà séduit plusieurs aéroports puisqu’elle est actuellement en déploiement à l’aéroport de Lyon Saint-Exupéry et en expérimentation à l’aéroport Paris-Orly.

Flyinstinct ne compte pas s’arrêter là et développe d’autres solutions avec sa technologie basée sur un algorithme d’intelligence artificielle. Sont actuellement en cours de développement le FODspot, une solution fixe de détection FOD sur la piste et l’aire de trafic et l’OBSTAmonitor, un système intelligent qui vérifie l’absence d’obstacles dans l’approche. Ces projets en cours sont menés en collaboration avec deux grands groupes aéroportuaires français.

Inpeco améliore son intralogistique grâce au robot mobile autonome MiR200 Hook

par Vincent R. | 17/05/2021 | Industrie 4.0, Robotisation

Inpeco, fondée en 1990 en Italie, est une entreprise multinationale spécialisée dans la production de systèmes d’automatisation pour les laboratoires et les hôpitaux avec pour objectifs de réduire les erreurs dans les essais cliniques toute en assurant une traçabilité complète des échantillons et une meilleure qualité des résultats.

En vue d’automatiser son site de Val della Torre, dans la banlieue de Turin, tant l’approvisionnement en matières premières que le transport des produits finis vers le département de conditionnement, l’entreprise a décidé d’introduire un MiR200 Hook pour la traction de chariots dans la zone de production de l’usine.

« En tant que fabricant de solutions d’automatisation, la mise en œuvre de technologies avancées et la numérisation des processus dans notre usine est un facteur particulièrement pertinent. Ça l’est d’autant plus dans la perspective de l’industrie 4.0, qui vise à améliorer en permanence la qualité et la fiabilité de nos solutions ainsi que l’efficacité de nos processus internes »

Stefano Tolomeo, Responsable de la Production chez Inpeco

Libérer le personnel des tâches de transport répétitives

La tâche à revoir était celle transport de matières premières et de produits finis. « Le transport de matériaux nécessite un engagement à plein temps du personnel affecté à cette activité. Nous voulions libérer les opérateurs des tâches de transport, qui sont répétitives, dangereuses et démotivantes, pour les affecter à des activités à plus forte valeur ajoutée », explique Stefano Tolomeo.

« L’automatisation de certains processus à faible valeur ajoutée visait à réorienter les ressources vers des opérations plus importantes et indispensables pour l’entreprise. Grâce au robot MiR, qui nous a permis d’automatiser le transport des matières premières et des produits finis, nous avons pu nous concentrer sur les activités les plus productives pour nous, en veillant toujours à la sécurité des travailleurs, à la qualité du produit et à l’environnement de production dynamique dans lequel Inpeco a l’habitude de travailler »

Stefano Tolomeo, Responsable de la Production chez Inpeco

Un choix décidé par les qualités intrinsèques du MiR200 Hook

Le choix de Inpeco, accompagné par Klain Robotics, distributeur de Mobile Industrial Robots en Italie, s’est porté sur le MiR200 Hook, de par ses dimensions et sa capacité de charge qui étaient parfaites pour répondre aux besoins de transport de l’entreprise. Sa facilité d’utilisation a également été un facteur déterminant. Grâce à une interface utilisateur simple et intuitive, même les opérateurs les moins expérimentés peuvent surveiller et gérer les missions du robot MiR. Grâce à celui-ci, ils peuvent désormais se consacrer davantage à des tâches à plus forte valeur ajoutée, telles que la préparation de commandes ou le chargement de matériaux dans des zones de stockage automatisées.

« Une autre raison du choix du robot mobile autonome (AMR) de MiR est sa capacité à se déplacer dans les couloirs où il partage l’espace avec le personnel de l’usine ou d’autres moyens de manutention de marchandises. Il peut détecter les obstacles, même lorsqu’ils sont en mouvement et ajuste sa trajectoire en conséquence afin d’atteindre son point d’arrivée. Le robot MiR nous a permis d’économiser l’espace qu’une solution de transport traditionnelle exigerait »

Stefano Tolomeo, Responsable de la Production chez Inpeco

Une mise en œuvre rapide pour une efficacité opérationnelle Le système est bien rodé. Les ordres de production sont préparés à partir du stock en prélevant le matériel et en chargeant des chariots. Une fois le travail terminé, le chariot est mis à disposition pour être transporté par le robot MiR.

Quand un opérateur a besoin d’un chariot, il active le logiciel d’appel en scannant un QR Code attribué à sa zone de travail pour demander la livraison d’un chariot. Celui-ci peut transporter un produit fini ou jusqu’à 500 kg de matériaux.. De cette façon, la destination de la mission du robot est enregistrée comme étant l’emplacement de l’opérateur qui a passé la commande.

Le logiciel récupère également automatiquement l’ordre de production dans le système de gestion, ce qui rend toutes ces informations disponibles à l’écran et permet aux responsables de l’entrepôt de savoir quels chariots sont collectés par le robot mobile. Les informations telles que la taille de l’article à déplacer et sa position initiale sur la carte sont aussi automatiquement envoyées au logiciel du robot. Actuellement, dans la zone de production d’Inpeco, 16 objets différents et de longueur variable – de 1 m à 2,5 m – sont déplacés avec le MiR200 Hook.

Du robot au collègue

Le robot, rebaptisé Robin après un sondage auprès des employés, contribue également à la sécurité de la zone de production. À chaque fois qu’il entre dans les couloirs, qu’il tourne et accroche automatiquement un chariot, le robot utilise des lumières clignotantes et des sons pour alerter les opérateurs de son arrivée. Grâce à des caméras 3D et des capteurs de précision, le robot détecte aisément les obstacles, qu’il s’agisse d’une personne ou d’un chariot élévateur. Il s’arrête et évalue si un autre itinéraire est possible. Cela garantit une sécurité maximale tout au long du trajet, en éliminant le risque d’accident.

« Lorsque le robot MiR a été intégré à l’usine, les opérateurs étaient curieux et un peu sceptiques. Mais dès que le robot est entré en activité, tout le monde est devenu enthousiaste. Sa facilité d’utilisation et les avantages qu’il offrait en termes de gain de temps et donc d’efficacité, ainsi que le fait qu’ils pouvaient déléguer au robot diverses tâches répétitives et de faible valeur, les ont convaincus. Aujourd’hui, les travailleurs d’Inpeco interagissent et traitent le robot MiR comme un collègue »

Stefano Tolomeo, Responsable de la Production chez Inpeco

L’avenir de la logistique automatisée « A ce jour, notre robot MiR200 Hook est utilisé dans une zone spécifique de nos départements de production mais nous envisageons de l’utiliser dans une autre zone de production », poursuit M. Tolomeo.

Inpeco prévoit que la mise en œuvre sera très facile et rapide puisque le système héritera de toutes les logiques de configuration déjà mises en œuvre précédemment. « Nous estimons un retour sur investissement de moins de 2 ans », conclut-il.

Prochainement, l’entreprise prévoit également d’intégrer un nouveau robot avec un autre type d’interface qui permet, outre le remorquage de matériaux, la manipulation de boîtes individuelles (600X400mm ou 400x300mm) de l’entrepôt à l’opérateur et vice versa.

BE 4.0 mise sur le « phygital » pour son édition 2021

par Vincent R. | 30/04/2021 | Agenda, Industrie 4.0, Transformation digitale

Le salon BE 4.0, événement annuel tri-national dédié à l’industrie du futur, ouvrira ses portes aux acteurs français, allemands et suisses en quête de solutions industrielles 4.0, les 30 novembre et 1er décembre 2021 au Parc Expo de Mulhouse. Il sera diffusé simultanément en direct ainsi qu’en replay sur industriesdufutur.eu. Avec ce format hybride, il s’attend à toucher un public encore plus large, la distance n’étant plus un frein pour participer à ces deux jours dédiées au business, aux échanges et à l’innovation.

Situé aux confluences des stratégies françaises, allemandes (Industry 4.0) et suisses (Industry 2025), BE 4.0 s’impose depuis plusieurs années comme un temps fort de rencontres avec les experts du secteur. Tous les profils d’acteurs y sont représentés : grands groupes, PME, start-up, plateformes technologiques et laboratoires, écoles et universités, structures de financement et d’accompagnement,…

Attirant près de 15% de visiteurs internationaux, BE 4.0 met en lumière les savoir-faire et l’excellence opérationnelle de 300 offreurs de solutions français, suisses, allemands et des autres pays européens. Ils présenteront leurs innovations et savoir-faire en matière de Big Data, de BIM, de conception 3D, de Cloud computing, de cybersécurité, d’efficacité énergétique, de financement, de formation, d’infrastructures numériques, d’IA, de maintenance prévisionnelle, de modélisation, d’IoT, de simulation, de supply chain, de relation client, de virtualisation, etc. Un village start-up fera égalemement rayonner les toutes dernières innovations trans-régionales.

BE 4.0 comprend également un congrès dont la qualité est reconnue. En 2021, les conférences plénières porteront sur les questions de transition énergétique, de accéleration numérique, de cybersécurité des systèmes industriels mais aussi d’efficacité de la supply chain et de relocalisation.

En 2021, BE 4.0 s’articulera autour :

De 5 plénières trinationales, organisées en collaboration avec la Région Grand Est, la CCI et Grand E-nov, traduites en simultané en français-anglais
De nombreux meet-up (conférence, masterclass, ateliers…) proposés par les exposants – D’un village des start-up innovantes – D’un espace « solutions » avec des démonstrations de technologies 4.0, de la R&D et des conférences d’experts sur leurs innovations et projets innovants
D’un espace « compétences » réunissant les offreurs de solutions de formation
D’un espace B2B dédié aux rendez-vous d’affaires entre les acteurs de l’écosystème trinational de l’industrie 4.0
Des parcours thématiques permettront de découvrir les savoir-faire et l’excellence des exposants

BE 4.0 est organisé par le Parc des Expositions de Mulhouse, avec le soutien de la Région Grand Est, Mulhouse Alsace Agglomération, la ville de Mulhouse, et l’Alliance Industrie du Futur.

Comment créer sa propre infrastructure de production de véhicules électriques du futur

par Vincent R. | 22/04/2021 | Industrie 4.0, Transformation digitale

Avis d’expert John Miles, Global Business Leader – EV & Battery, Rockwell Automation.

Les évolutions technologiques ainsi que celle de la demande du marché des véhicules électriques contraignent les industriels à réfléchir sur de nouvelles infrastructures de production. En effet, ces dernières devront être intelligentes, évolutives et flexibles.

Pour répondre à la forte demande et faire face à une concurrence accrue, les fabricants de véhicules électriques ont dû rapidement faire passer leurs prototypes au stade de réalité en offrant au marché des véhicules prêts à rouler. Dans ce contexte favorable et dynamique, les entreprises ont intérêt à prendre en compte le défi majeur que constitue la hausse imminente et considérable de la demande de véhicules électriques.

Mettre en place des infrastructures de production adéquates apparaît être la clé du succès. Il s’agira alors d’être capable de créer des infrastructures intelligentes, évolutives et flexibles, aussi agiles que productives.

Faire face à la croissance à venir

La mise en place d’une infrastructure agile et résiliente semble propice au déploiement d’une créativité nécessaire sur ce marché. Elle assure ainsi aux entreprises de faire face à la croissance à venir.

Les solutions d’information évolutives représentent une des composantes clés de cette infrastructure. En effet, elles transforment les données de production brutes en informations exploitables. La possibilité de les faire évoluer ensuite, offre à la fois un suivi de l’activité de l’entreprise mais aussi une adaptation aux exigences de l’évolution du marché.

Par exemple, un logiciel d’analyse évolutif déployé de la périphérie au cloud permettra de fournir les informations pertinentes et nécessaires au moment voulu. Ainsi, l’entreprise pourra concentrer ses efforts sur l’application des fonctions d’analyse dans le but d’améliorer l’efficacité et la qualité des véhicules à livrer. L’utilisation de ce logiciel d’analyse évolutif facilitera le suivi des produits, du personnel et des systèmes à l’échelle du processus de production. Puis en cas d’augmentation de la demande, il sera possible de développer les capacités d’analyse. L’adoption d’un logiciel d’analyse doté de fonctionnalités d’apprentissage machine permettra non seulement d’optimiser les processus, de rationaliser les chaînes logistiques mais aussi d’anticiper les défaillances des machines.

Les applications MES/MOM constituent de véritables solutions pour relever les défis spécifiques à chaque entreprise en matière de fabrication. De plus, elles s’adaptent à l’évolution et aux besoins de l’activité. Il sera pertinent d’opter d’abord pour une application de qualité pour assurer le suivi, identifier et alerter lorsqu’une machine ou un processus opérateur sort des limites établies. Il sera ensuite possible de faire évoluer cette application en système MES à l’échelle de l’entreprise.

Des solutions de commande conçues pour plus de flexibilité

Qu’il s’agisse d’une volonté de passer à une nouvelle technologie de groupe motopropulseur, de suivre les tendances du secteur automobile ou d’assurer la conformité vis-à-vis de nouvelles réglementations, les solutions de commande doivent être mises au service des nouveaux enjeux.

Opter pour une servo-presse intelligente permet de configurer autant de profils de mouvement que souhaité. Elle donne également la liberté de choix dans l’utilisation de différents types de moteur de de fabricant, afin d’obtenir la vitesse, la charge de couple et les autres caractéristiques souhaitées pour l’application en question.

De plus, les systèmes de commande de mouvement utilisant la technologie de chariot indépendant répondent plus facilement à l’évolution de la demande et des technologies. Grâce à l’utilisation de profils de mouvement configurés par logiciel, ces systèmes permettent de changer de fonction à l’aide d’une simple pression sur un bouton. Ainsi, les rotations s’accélèrent et les temps d’arrêt sont réduits. Ces systèmes permettent également de déplacer dans l’usine des composants, voire des carrosseries entières, plus rapidement et avec davantage de précision qu’avec les solutions mécaniques traditionnelles.

Rester productif malgré les changements

Les technologies de rupture peuvent aider à mieux réagir face aux changements en améliorant le processus décisionnel et en maximisant l’efficacité.

Ainsi, un jumeau ou une réplique numérique d’un produit, d’un processus ou d’une usine est une manière de tester les nouveaux produits et configurations avant de les mettre en œuvre physiquement tout en réduisant les risques de temps d’arrêt.

Quant aux outils de capture de connaissances, en s’appuyant sur la technologie de réalité augmentée (RA), ils facilitent l’enregistrement des instructions d’une tâche étape par étape, puis autorisent leur partage à l’échelle de l’entreprise afin de réduire le temps de formation, d’accroître l’efficacité des opérateurs et de garantir la conformité. Les opérateurs expérimentés peuvent enregistrer des procédures, signaler des emplacements pertinents et mettre l’accent sur les mesures de sécurité essentielles. Les opérateurs débutants peuvent ensuite utiliser ces ressources pour se former, dans un environnement de réalité augmentée.

À propos de Rockwell Automation : Rockwell Automation, Inc. (NYSE : ROK), est un leader mondial de l’automatisation industrielle et de la transformation numérique. Nous associons l’imagination des ingénieurs au potentiel de la technologie pour étendre ce qui est humainement possible, rendant le monde plus productif et plus durable. Rockwell Automation, dont le siège social est situé à Milwaukee, dans le Wisconsin, emploie environ 23 500 spécialistes de la résolution de problèmes dédiés à nos clients dans plus de 100 pays.

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