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Industrie 4.0

Mitsubishi Electric révolutionne le contrôle industriel avec sa série MX Controller

Mitsubishi Electric révolutionne le contrôle industriel avec sa série MX Controller

par | 15/09/2025 | ,

Mitsubishi Electric révolutionne le contrôle industriel avec sa série MX Controller

Dans un contexte où l’industrie 4.0 exige des performances toujours plus élevées, Mitsubishi Electric Corporation franchit une nouvelle étape technologique avec le lancement de sa série MX Controller. Cette nouvelle gamme de contrôleurs industriels s’attaque directement aux défis cruciaux de la synchronisation haute précision, de la cybersécurité et de l’intégration système qui définissent la transformation numérique des sites de production modernes.

Les modèles MX-R et MX-F marquent une rupture technologique majeure en consolidant trois fonctions traditionnellement séparées : le contrôle séquentiel, le contrôle de mouvement et la communication réseau. Cette intégration au sein d’un module unique simplifie radicalement l’architecture des systèmes industriels, permettant aux concepteurs de réduire la complexité des armoires électriques tout en maintenant des performances de contrôle exceptionnelles.

Une précision technique sans compromis

Le contrôleur MX repousse les limites de la précision industrielle avec des performances qui redéfinissent les standards du secteur. Son cycle de synchronisation minimal de 125 microsecondes assure une coordination ultra-rapide des machines, tandis que sa précision de synchronisation de l’ordre de la microseconde avec la technologie TSN (Time-Sensitive Networking) garantit un fonctionnement parfaitement coordonné sur l’ensemble des dispositifs connectés.

Cette précision exceptionnelle se traduit concrètement par une détection des repères et un contrôle de mouvement avec une précision de 1 microseconde, particulièrement adaptés aux opérations haute vitesse dans l’emballage et la manipulation de semi-conducteurs. La capacité de gérer jusqu’à trois cycles de communication simultanés permet à chaque composant du système de fonctionner à sa vitesse optimale, optimisant ainsi les performances globales de la ligne de production.

Comme le souligne Daniel Sperlich de Mitsubishi Electric, cette précision s’accompagne d’une capacité de diagnostic avancée : « Parfois, des événements imprévus se produisent. Des données vidéo et de production peuvent être sauvegardées automatiquement, avec horodatage. Un diagnostic rapide et une perte de temps minimale sont possibles à l’aide de notre logiciel et de l’assistance IA intégrée ». Cette approche proactive du diagnostic permet de maintenir des standards de performance élevés même en cas de perturbations imprévisibles.

Flexibilité et adaptabilité pour l’industrie 4.0

L’architecture du contrôleur MX privilégie l’intégration intelligente avec les écosystèmes industriels existants et futurs. Sa compatibilité avec les protocoles OPC UA, MQTT et CC-Link IE TSN facilite l’interconnexion avec les systèmes d’usine intelligente, permettant une communication fluide entre robots, capteurs et plateformes SCADA. Cette approche multi-protocole garantit une intégration sans rupture dans les infrastructures hétérogènes typiques des environnements industriels modernes.

Les deux modèles répondent à des besoins spécifiques : le MX-F cible les applications compactes comme les lignes d’emballage et les systèmes « pick-and-place » avec une capacité de 8 axes, privilégiant la rentabilité sans compromis sur les performances. Le MX-R, quant à lui, excelle dans les environnements complexes avec une capacité étendue jusqu’à 256 axes, idéal pour la fabrication de batteries, la production de semi-conducteurs et les systèmes de découpe haute précision nécessitant une synchronisation multiaxes avancée.

Sécurité industrielle certifiée

La cybersécurité constitue un pilier fondamental du contrôleur MX, matérialisé par sa certification TÜV Rheinland selon les normes internationales IEC 62443-4-1 et IEC 62443-4-2. Cette certification valide la robustesse des mesures de protection contre les accès non autorisés et les cyberattaques, répondant aux exigences de sécurité les plus strictes des infrastructures industrielles critiques.

Le système intègre des fonctions de sécurité multicouches incluant la communication cryptée, l’authentification utilisateur avancée et des mécanismes de contrôle d’accès granulaires. Le stockage sécurisé des données complète ce dispositif, protégeant simultanément les systèmes de contrôle opérationnels et les données de production sensibles. Cette approche holistique de la sécurité établit les fondations de confiance nécessaires aux échanges de données sécurisés entre l’atelier et les systèmes d’entreprise.

Fiabilité et continuité opérationnelle

La conception du contrôleur MX privilégie la haute disponibilité grâce à des fonctionnalités de diagnostic intégrées et d’enregistrement automatique des données de défaillance. Cette approche préventive permet aux fabricants de réagir rapidement aux événements imprévus et de minimiser les temps d’arrêt, facteur critique dans les environnements de production continue.

La compatibilité ascendante avec les modules iQ-R et iQ-F constitue un avantage stratégique majeur, permettant aux industriels de capitaliser sur leurs investissements existants tout en intégrant progressivement les nouvelles capacités de contrôle. Cette approche évolutive évite les remplacements système complets et facilite les migrations technologiques par étapes, réduisant les risques et les coûts de transition.

Un positionnement stratégique sur un marché en expansion

Le lancement du contrôleur MX intervient dans un contexte de forte croissance du marché des systèmes de contrôle industriels. Selon les analyses de Consegic Business Intelligence, ce marché devrait passer de 6,38 milliards de dollars en 2024 à plus de 10,86 milliards de dollars d’ici 2032, avec un taux de croissance annuel moyen de 7,5%. Cette dynamique positive reflète la demande croissante pour les capacités avancées que propose le contrôleur MX : synchronisation haute vitesse, fonctionnalité intégrée et connectivité sécurisée.

Cette évolution du marché s’explique par l’accélération de la transformation numérique industrielle et l’émergence de nouveaux besoins en matière de contrôle de précision. Les fabricants recherchent des solutions capables de dépasser les limitations des automates conventionnels, intégrant intelligence artificielle, connectivité avancée et capacités de traitement en temps réel. Le contrôleur MX répond précisément à ces attentes en proposant une plateforme unifiée qui simplifie l’architecture tout en améliorant les performances.

Avec cette nouvelle série MX Controller, Mitsubishi Electric confirme sa stratégie d’innovation centrée sur les besoins réels des industriels. En combinant précision technique, intégration intelligente, cybersécurité certifiée et fiabilité opérationnelle, cette solution ouvre de nouvelles perspectives pour les manufacturers en quête d’excellence opérationnelle. L’approche modulaire et évolutive du système garantit un investissement pérenne, capable d’accompagner les évolutions technologiques futures tout en maximisant le retour sur investissement dès sa mise en œuvre.

HBK révolutionne la mesure de force avec l’intégration IO-Link dans ses capteurs industriels

HBK révolutionne la mesure de force avec l’intégration IO-Link dans ses capteurs industriels

par | 11/08/2025 |

Dans un contexte industriel où la connectivité intelligente devient un prérequis pour l’optimisation des processus, Hottinger Brüel & Kjær (HBK) franchit une étape déterminante. Le spécialiste de la métrologie industrielle annonce l’intégration de la technologie IO-Link à sa gamme de capteurs de force U10M, U10F et C10, des références établies dans l’univers des essais mécaniques et de la production industrielle. Cette évolution technologique répond aux enjeux de la transformation digitale tout en préservant les qualités fondamentales qui ont bâti la réputation de ces instruments : robustesse, précision et fiabilité opérationnelle.

Une modernisation qui préserve l’excellence mécanique

Les capteurs U10M, U10F et C10 ont conquis les environnements industriels les plus exigeants grâce à leurs performances mécaniques exceptionnelles. La série C10, spécialisée dans la mesure des forces de compression, rejoint les modèles U10M et U10F qui excellent dans la mesure bidirectionnelle des forces de traction et de compression. Ces instruments se distinguent par leur large plage de mesure et leur stabilité à long terme, des atouts cruciaux pour les applications critiques.

L’intégration d’un amplificateur haute qualité et d’une interface IO-Link transforme radicalement l’expérience utilisateur. La mise en service devient plug-and-play, éliminant les complexités traditionnelles de configuration. Cette approche facilite l’adoption dans les environnements industriels comme dans les laboratoires d’essais, où la rapidité de déploiement conditionne souvent l’efficacité opérationnelle.

Des performances techniques considérablement améliorées

Cette nouvelle génération de capteurs apporte des améliorations substantielles aux caractéristiques métrologiques. L’erreur de linéarité se trouve réduite jusqu’à un facteur 7, une progression remarquable qui renforce la précision des mesures dans toute la plage d’utilisation. Parallèlement, l’effet de la température sur le point zéro diminue de 50%, garantissant une stabilité accrue dans les environnements thermiquement variables.

Le taux d’échantillonnage interne de 40 Hz constitue un autre atout majeur. Cette fréquence permet une détection précise des pics de charge, essentielle pour caractériser les phénomènes dynamiques ou identifier les sollicitations transitoires qui pourraient compromettre l’intégrité des structures testées. La mesure de température embarquée offre aux ingénieurs une surveillance simultanée des conditions mécaniques et thermiques, optimisant ainsi la fiabilité des diagnostics.

Une surveillance intelligente au cœur de la maintenance prédictive

L’innovation majeure réside dans la surveillance continue de l’état du capteur. Ce système embarqué contrôle en permanence les forces appliquées et les températures internes, émettant automatiquement des alertes en cas de dépassement ou d’approche des limites physiques. Cette fonctionnalité révolutionne l’approche de la maintenance en permettant une intervention préventive avant que les dégradations n’affectent la qualité des mesures.

La détection et l’enregistrement des surcharges de courte durée représentent une avancée significative pour la traçabilité. Ces événements, souvent négligés par les systèmes conventionnels, sont désormais répertoriés et signalés, offrant une transparence totale sur l’historique de sollicitation des capteurs. Cette approche renforce considérablement la sécurité des opérations en permettant une évaluation précise de l’état de santé des instruments.

IO-Link : l’interface universelle pour l’industrie 4.0

L’adoption du standard IO-Link par HBK s’inscrit dans une démarche stratégique de simplification et d’universalisation. Cette technologie, de plus en plus répandue dans l’industrie, facilite l’intégration des capteurs dans les systèmes d’automatisation existants sans nécessiter d’adaptations majeures d’infrastructure.

Les bénéfices opérationnels sont multiples et tangibles. Le câblage simplifié réduit les coûts d’installation et minimise les risques d’erreur de connexion. Le remplacement et la configuration rapide des capteurs limitent les temps d’arrêt lors des opérations de maintenance. La communication bidirectionnelle établit un dialogue permanent entre les capteurs et le système de contrôle, permettant une supervision en temps réel et des ajustements dynamiques des paramètres de mesure.

Une compatibilité étendue avec les bus de terrain

La compatibilité avec la majorité des bus de terrain constitue un avantage déterminant pour l’adoption de ces capteurs dans des environnements industriels hétérogènes. Cette universalité technique évite les investissements en infrastructures spécifiques et facilite l’intégration dans les architectures de contrôle existantes, qu’elles soient basées sur Profinet, EtherNet/IP ou autres protocoles industriels standards.

Un positionnement stratégique sur le marché de la métrologie connectée

Cette évolution technologique positionne HBK à l’avant-garde de la métrologie industrielle connectée. En combinant l’excellence mécanique éprouvée de ses capteurs avec les fonctionnalités avancées de l’IoT industriel, l’entreprise répond aux attentes d’un marché en mutation profonde. Les industriels recherchent désormais des solutions qui allient performance technique, simplicité d’intégration et capacités de diagnostic avancées.

L’intégration de la technologie IO-Link aux capteurs U10M, U10F et C10 illustre parfaitement cette approche. Elle préserve les qualités fondamentales qui ont fait le succès de ces instruments tout en les enrichissant de fonctionnalités digitales essentielles pour les applications modernes. Cette stratégie permet aux utilisateurs de bénéficier d’une transition technologique maîtrisée, sans compromis sur la fiabilité opérationnelle.

L’avenir de la mesure de force s’oriente résolument vers une approche intégrée où capteurs intelligents, maintenance prédictive et connectivité universelle convergent pour optimiser les processus industriels. HBK, avec cette nouvelle génération de capteurs, démontre sa capacité à anticiper ces évolutions et à proposer des solutions concrètes aux défis de l’industrie 4.0. Cette innovation marque une étape significative dans la démocratisation des technologies de mesure connectées, rendant accessible à tous les industriels les bénéfices de la digitalisation métrologique.

SICK OD200 : La révolution miniature des capteurs de déplacement haute précision

SICK OD200 : La révolution miniature des capteurs de déplacement haute précision

par | 04/08/2025 |

Dans l’univers exigeant de la métrologie industrielle, la mesure de distances courtes sur surfaces complexes demeure l’un des défis techniques les plus persistants. Surfaces métalliques hautement réfléchissantes, composites de fibres de carbone aux structures irrégulières, fontes aux textures imprévisibles : autant de matériaux qui mettent à rude épreuve les systèmes de mesure traditionnels. C’est précisément pour répondre à cette problématique que SICK présente son OD200, un capteur de déplacement miniature qui redéfinit les standards de performance dans sa catégorie.

Cette innovation technologique s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue des processus industriels, où la fiabilité des mesures conditionne directement la productivité des lignes de production. Disponible dès juillet 2025, l’OD200 enrichit la gamme existante tout en repoussant les limites techniques établies par les solutions actuelles du marché.

Une plateforme technologique repensée pour les défis complexes

Au cœur de l’OD200 réside une architecture de mesure entièrement repensée, articulée autour d’un système de triangulation nouvelle génération. Cette technologie, associée à une barrette de récepteurs haute résolution, constitue le fondement de performances inédites sur des surfaces réputées difficiles. Les algorithmes de traitement intégrés analysent les signaux lumineux avec une précision remarquable, permettant une détection fiable même sur des matériaux à faible coefficient de réflexion.

Le système optique optimisé mérite une attention particulière : il garantit une géométrie de spot lumineux homogène tout en assurant une excellente immunité à la lumière ambiante. Cette caractéristique s’avère cruciale dans les environnements industriels où l’éclairage peut varier considérablement selon les zones de travail. La vitesse de traitement, pouvant atteindre 3 kHz, répond aux exigences des applications les plus dynamiques sans compromettre la précision des mesures.

Des plages de mesure adaptées aux besoins industriels

L’OD200 sera proposé en plusieurs variantes couvrant des plages de mesure de 25 mm à 160 mm, une amplitude qui répond à la diversité des applications industrielles contemporaines. Cette modularité permet une adaptation précise aux contraintes spécifiques de chaque processus, qu’il s’agisse de contrôle qualité de précision sur composants électroniques ou de mesures dimensionnelles sur pièces automobiles de plus grande taille.

Impact opérationnel : de la stabilité à la productivité

Les bénéfices concrets de l’OD200 se mesurent directement sur les indicateurs de performance industrielle. En réduisant significativement les perturbations liées aux mesures incorrectes ou aux signaux manquants, ce capteur minimise les arrêts de production non planifiés et les interventions de maintenance corrective. Cette fiabilité accrue se traduit par une diminution notable des temps de réglage et d’ajustement, libérant ainsi des ressources techniques pour des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Dans des secteurs comme l’industrie automobile, où les tolérances dimensionnelles se resserrent continuellement, ou l’électronique, où la miniaturisation impose des contraintes de mesure extrêmes, cette stabilité devient un avantage concurrentiel déterminant. L’OD200 permet aux industriels de maintenir leurs cadences de production tout en préservant la qualité des contrôles, un équilibre souvent délicat à atteindre avec les technologies conventionnelles.

Intégration simplifiée et connectivité industrielle 4.0

L’architecture de l’OD200 privilégie la simplicité d’intégration sans compromettre les fonctionnalités avancées. Son boîtier miniature facilite l’installation dans les espaces restreints, tandis que la fonction plug and play élimine les phases de paramétrage complexes. Cette approche répond aux préoccupations croissantes des industriels concernant la réduction des temps de mise en service et la simplification des procédures de maintenance.

La connectivité constitue un autre point fort de cette solution. L’intégration d’IO-Link, associée aux sorties analogiques traditionnelles et aux interfaces de commutation, garantit une compatibilité maximale avec les architectures d’automatisation existantes. Cette polyvalence facilite l’évolution progressive des installations vers les standards Industrie 4.0, sans nécessiter de refonte complète des systèmes en place.

Données enrichies pour l’optimisation continue

Au-delà des valeurs de mesure conventionnelles, l’OD200 génère des données de fonctionnement avancées : temps d’exposition, largeur du pic de signal, paramètres de traitement. Ces informations, collectées en temps réel, ouvrent de nouvelles perspectives pour l’optimisation des performances et la surveillance préventive des équipements. Cette approche data-driven s’inscrit parfaitement dans les stratégies de maintenance prédictive et d’amélioration continue des processus.

Perspectives sectorielles et positionnement concurrentiel

L’arrivée de l’OD200 sur le marché des capteurs de déplacement courte portée marque une évolution significative des standards technologiques. En s’attaquant spécifiquement aux défis posés par les surfaces complexes, SICK répond à une demande croissante des industriels confrontés à la diversification des matériaux et à l’augmentation des exigences qualité.

Cette innovation positionne le fabricant comme un acteur de référence dans la métrologie industrielle avancée, particulièrement dans des secteurs où la précision et la fiabilité constituent des facteurs critiques de succès. L’élargissement de la gamme existante avec des performances supérieures témoigne d’une stratégie produit cohérente, visant à couvrir l’ensemble du spectre applicatif des mesures de déplacement industrielles.

L’OD200 illustre parfaitement l’évolution des technologies de mesure vers plus d’intelligence embarquée et de facilité d’intégration. Son lancement commercial prévu pour juillet 2025 intervient à un moment où les industriels recherchent activement des solutions fiables pour optimiser leurs processus de production et de contrôle qualité. Cette convergence temporelle pourrait bien faire de ce capteur une référence technique dans son domaine d’application.

B&R révolutionne l’inspection industrielle avec sa caméra intelligente hybride

B&R révolutionne l’inspection industrielle avec sa caméra intelligente hybride

par | 21/07/2025 | , ,

L’inspection visuelle automatisée franchit un nouveau cap avec l’arrivée de technologies hybrides combinant intelligence artificielle et vision industrielle. B&R, division automatisation machine d’ABB, vient de dévoiler une caméra intelligente révolutionnaire qui intègre directement l’IA dans la boucle de contrôle. Cette innovation promet de transformer les processus d’inspection en temps réel, offrant aux industriels une solution plug-and-play capable de s’adapter instantanément aux exigences de production les plus complexes, même dans des conditions de production hautement variables.

Une IA qui s’adapte en temps réel

« Ce qui distingue notre nouvelle caméra intelligente est la capacité de l’intégrer dans la boucle de contrôle qui permet d’ajuster les machines à la volée. »

Florian Schneeberger, directeur technique d’ABB Machine Automation (B&R)

Cette approche révolutionnaire permet aux opérateurs de modifier les paramètres de recherche, changer de modèles d’IA ou adapter les types de codes sans interrompre la production. Les fabricants peuvent ainsi s’adapter rapidement aux nouvelles variantes de produits ou aux nouveaux types de défauts, et intégrer l’IA de manière progressive aux côtés des systèmes basés sur des règles existants.

Contrairement aux systèmes conventionnels qui dépendent de PC externes ou d’automates programmables, la solution B&R traite les données d’image localement, permettant une inférence IA en temps réel en périphérie. Le processeur IA embarqué offre une efficacité jusqu’à 15 fois supérieure aux processeurs comparables, selon les benchmarks de performance de Hailo.

Intelligence hybride pour une flexibilité maximale

B&R révolutionne l'inspection industrielle avec sa caméra intelligente hybride

La caméra intelligente prend en charge une suite complète de fonctions de vision basées sur l’IA développées par MVTec : reconnaissance optique de caractères (OCR), détection d’anomalies, détection d’objets, classification et segmentation sémantique. Ces fonctions peuvent être combinées avec des algorithmes traditionnels basés sur des règles dans un flux de travail hybride, permettant aux utilisateurs d’équilibrer la flexibilité de l’IA avec la vitesse et la précision de la vision conventionnelle.

Cette approche hybride s’avère idéale pour les tâches d’inspection complexes telles que l’identification des types de produits, la détection de défauts subtils et la vérification de codes imprimés – le tout en un seul passage et avec un seul dispositif. La flexibilité du système permet aux clients de commuter entre modèles et de combiner les fonctions d’IA en séquences personnalisées, sans interrompre la production.

Déploiement rapide et intégration évolutive

Conçue pour un déploiement rapide, la caméra intelligente s’intègre parfaitement dans l’environnement d’ingénierie Automation Studio de B&R. Une interface low-code permet aux ingénieurs en automatisation de configurer les tâches de vision IA, de simuler les résultats et de gérer les modèles sans expertise spécialisée. Les installations existantes de caméras intelligentes peuvent être mises à niveau par un simple remplacement direct.

L’optique et l’éclairage calibrés en usine de B&R améliorent la répétabilité de l’imagerie d’un facteur 10 ou plus, garantissant une entrée de haute qualité pour les modèles d’apprentissage profond. Cela se traduit par une détection plus précise, moins de faux positifs et de meilleures performances à long terme.

Polyvalence industrielle et optimisation des performances

De l’alimentaire et de la pharmacie aux cosmétiques, textiles et automobile, la caméra intelligente est conçue pour gérer les variations imprévisibles de matériaux, d’éclairage et de positionnement. Sa capacité à effectuer plusieurs tâches d’inspection en un seul passage réduit les exigences matérielles et raccourcit les temps de cycle, offrant des gains mesurables en productivité et en qualité.

Le système propose trois capteurs d’image offrant des résolutions de 1,3 à 5 mégapixels, ainsi que sept objectifs intégrés différents (en plus des variantes à monture C). L’installation se veut remarquablement simple grâce à la connectique M12 hybride unique qui fournit également l’alimentation 24V DC. Un second port hybride permet de connecter en série des composants d’éclairage supplémentaires.

Impact sur l’automatisation industrielle

Cette caméra intelligente marque une étape décisive dans l’évolution de l’inspection visuelle automatisée. L’intégration de l’IA directement dans la boucle de contrôle, combinée aux capacités de calcul en périphérie, permet une prise de décision ultra-rapide pendant le processus d’inspection.

Cette agilité technologique, couplée à la commutation flexible des modèles, répond aux impératifs industriels actuels : maximiser les temps de fonctionnement, maintenir et augmenter les cadences de production, tout en diversifiant les capacités d’inspection des pièces.

Siemens intègre l’IA dans les robots mobiles industriels

Siemens intègre l’IA dans les robots mobiles industriels

par | 15/07/2025 | , ,

L’automatisation industrielle franchit une nouvelle étape avec l’annonce de Siemens au salon Automatica 2025. Le géant allemand dévoile l’intégration de son Operations Copilot et du logiciel Safe Velocity dans les robots mobiles autonomes (AMR) et les véhicules à guidage automatique (AGV), promettant des déploiements plus rapides et une sécurité renforcée.

Operations Copilot : une interface intelligente pour les robots mobiles

Au cœur de cette innovation se trouve l’Operations Copilot, un copilote industriel conçu pour l’exploitation et la maintenance des machines. Cette solution d’intelligence artificielle générative permet aux utilisateurs de configurer intuitivement les AMR et AGV via une interface conversationnelle naturelle.

L’Operations Copilot exploite les données des capteurs et caméras intégrés aux robots pour créer une compréhension détaillée de leur environnement. Cette capacité d’analyse environnementale facilite considérablement le processus de mise en service, traditionnellement complexe et chronophage.

Les agents d’IA spécialisés intégrés à l’Operations Copilot accompagnent les équipes techniques dans toutes les phases, de la configuration initiale à l’exploitation quotidienne des flottes. Ils accèdent à la documentation technique complète et aux données temps réel du système, permettant une résolution plus rapide des problèmes et un déploiement accéléré.

Safe Velocity : la sécurité automatisée en temps réel

Le logiciel Safe Velocity représente une avancée majeure en matière de sécurité industrielle. Cette solution certifiée TÜV surveille automatiquement les conditions environnementales autour des robots mobiles et ajuste leur vitesse en conséquence, sans intervention humaine.

Siemens AGV

Concrètement, lorsqu’un AGV transporte un bloc moteur et qu’un technicien entre dans sa trajectoire, Safe Velocity analyse instantanément la situation. Le système peut ralentir le robot, l’arrêter complètement ou déterminer un nouveau parcours selon les données reçues. Cette technologie s’avère particulièrement utile dans les environnements complexes, comme lors du passage d’une rampe où le logiciel empêche le robot de dépasser un seuil de vitesse sécuritaire.

L’un des avantages notables de Safe Velocity réside dans sa capacité à simplifier l’architecture système. En réduisant le besoin d’équipements de sécurité supplémentaires, il libère de l’espace précieux sur les véhicules, diminue la complexité d’ingénierie et minimise les exigences de câblage, tout en maintenant la sécurité fonctionnelle.

Vers un système multi-agents pour l’industrie du futur

Siemens développe une vision ambitieuse d’un système multi-agents où l’Operations Copilot orchestre à la fois des agents physiques et virtuels. Cette approche permet une intégration transparente entre le monde réel et numérique, créant des interactions fluides entre humains, robotique et intelligence artificielle.

L’agent virtuel Safe Velocity peut collaborer avec d’autres agents dédiés aux applications AMR et AGV. Cette coopération intelligente ouvre la voie à une automatisation plus sophistiquée, où les robots mobiles deviennent de véritables agents physiques autonomes pilotés par l’IA.

L’intégration de ces technologies répond à une demande croissante de l’industrie pour des solutions d’automatisation qui minimisent la manutention manuelle et améliorent la productivité des ateliers. Les entreprises manufacturières découvrent progressivement les avantages du transport automatisé par rapport aux déplacements manuels, notamment en termes de réduction des blessures ergonomiques et d’amélioration de la sécurité globale.

Un marché en pleine expansion

Le marché des AMR et AGV connaît une croissance soutenue, portée par plusieurs facteurs décisifs. Les blessures liées aux activités répétitives de levage et de transport représentent un enjeu majeur pour les industriels, particulièrement dans un contexte de vieillissement de la main-d’œuvre.

Les équipements traditionnels comme les chariots élévateurs, les transpalettes et autres dispositifs de manutention constituent une source importante d’accidents du travail. Ils nécessitent en outre des formations spécialisées coûteuses et chronophages. Les solutions AMR et AGV éliminent pratiquement ces risques en automatisant les tâches répétitives, comme le transport d’articles depuis la fin d’une chaîne d’assemblage vers la zone d’emballage.

Cette évolution technologique s’inscrit dans une démarche plus large d’automatisation de l’automatisation grâce à l’IA générative. Siemens positionne ces innovations comme des éléments constitutifs d’une approche globale visant à créer l’usine autonome de demain.

Présentation

Passionné par l'évolution de l’industrie, j’ai fondé ce site en 2017. Sa vocation ? Vous présenter les dernières nouveautés dans le domaine de la transformation digitale au sein de l'Industrie 4.0.

RIVIERE Vincent - Fondateur

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