Avis d’expert de Pierre Cerveau, Directeur Commercial France de Formlabs

Depuis plus de 10 ans, les prospectives donnent à l’impression 3D un rôle de révolutionnaire. Dans les faits, l’impression 3D offre aux industriels des perspectives nouvelles en matière de réduction de délais d’approvisionnement, de continuité d’activité et de réduction de time-to-market. Rien de révolutionnaire donc, mais de véritables potentialités d’avantages concurrentiels. Quatre situations dans lesquelles l’impression 3D apportent de réels gains aux industriels.

La continuité des lignes de production

Il suffit parfois d’un grain de sable pour que la machine s’enraye : une pièce (même minuscule) cassée ou défaillante sur une machine, et c’est toute la chaîne de production qui s’arrête. Si certaines pièces, notamment d’usure, peuvent être stockées, il est impossible de prévoir toutes les pannes. Et c’est encore plus vrai lorsqu’il s’agit de systèmes sur-mesure.

Dans ce contexte, l’impression 3D permet aux industriels de gagner en autonomie en créant les pièces de rechange sur place. Évitant dès lors des arrêts ou des ralentissements de production, en attendant la réception de la pièce nouvelle. Si l’impression 3D propose aujourd’hui de très nombreux matériaux, dont certains potentiellement très durables, l’objectif est surtout d’assurer une continuité d’activité sans être tributaire des délais d’approvisionnement. Lesquels se sont considérablement allongés, notamment depuis la pandémie.

La conception d’outillages temporaires ou de micro-série

Entre le prototypage, quasiment « artisanal » et la production de masse, la pré-série est une étape cruciale du processus industriel. De la même façon, la mise sur le marché de « micro-séries » est de plus en plus fréquente dans l’industrie. Dans les deux cas, la question de l’outillage se pose : un moule usiné est généralement aussi long que cher à fabriquer.

Ainsi, de plusieurs semaines, le délai d’approvisionnement d’un moule imprimé en 3D se réduit à quelques jours, et les coûts sont bien plus accessibles. Cette prouesse technique est permise grâce au développement de matériaux pouvant supporter des contraintes thermiques et mécaniques élevées, il est maintenant possible d’imprimer en 3D directement des empreintes de moules pour l’injection plastique. Ce qui limite les risques en phase de pré-série et permet aux industriels de répondre aux attentes de personnalisation de plus en plus poussée de la part de leurs clients.

L’approvisionnement en pièces des produits finis

Au même titre que les pièces des lignes de production, l’approvisionnement en pièces des produits finis, surtout lorsqu’il est réalisé à l’autre bout de la planète, peut être très long. Dans un contexte de réindustrialisation locale, l’impression 3D peut participer à une nouvelle forme d’indépendance des industriels. D’autant plus que, dans beaucoup de cas, le sourcing des matières premières de l’impression 3D peut s’opérer en Europe.

Malgré les distances, le coût par pièce d’une production locale en 3D est généralement plus élevé qu’un approvisionnement auprès des fournisseurs asiatiques, en particulier sur les très grandes séries, bien que cela soit de moins en moins vrai concernant les moyennes et petites séries grâce à l’élimination du prix de l’outillage et du moule. Mais c’est aussi le prix de l’internalisation de la production, de l’autonomie industrielle, mais également d’un geste pour l’environnement. Il est cependant à noter que les deux filières ne sont pas concurrentes, mais plutôt complémentaires, en fonction des produits concernés et de l’organisation de l’entreprise.

Réduction du time-to-market

Du time-to-market, mais également du cost-to-market : en faisant le choix d’impression 3D pour un, plusieurs ou tous les composants d’un nouveau produit, il est possible pour un industriel d’entrer sur un marché à moindre coût, sans risque important, tout en conservant des possibilités d’évolutions très rapides des produits concernés.

On parle alors d’un produit « vivant » car son évolution ne dépend pas d’un outil coûteux et long à produire, mais simplement de retouches sur un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO). Dans ce cas, l’industriel ne se limite pas, avec l’impression 3D, au prototypage ou à la pré-série, mais peut potentiellement internaliser complètement son processus de production.

En conclusion, s’il est clair que l’impression 3D ne semble pas viable pour la production en très grande série, elle offre des perspectives intéressantes au secteur de l’industrie de produits manufacturés, en apportant plus de flexibilité et des évolutions bienvenues aux chaînes de valeur industrielles.

D’un point de vue macroéconomique, elle peut aussi permettre de gagner en indépendance industrielle, tout en étant favorable à la balance commerciale (moins d’importations). Mais le chemin est encore long pour un déploiement à grande échelle : dans certains secteurs, tels que l’aéronautique ou encore l’automobile, son usage étant encore limité pour la production de pièce finies, notamment à cause de contraintes normatives difficiles à surmonter. En d’autres termes, les challenges à surmonter pour qu’une confiance totale s’installe quant à l’impression 3D sont encore nombreux.

Basés en France, Lynxter conçoit des machines-outils de fabrication additive orientées 4.0. Référent dans son domaine, Lynxter souhaite démocratiser l’impression 3D en proposant des outils qualitatifs et des solutions performantes aux professionnels. L’expertise des services d’accompagnement et de développement mis à disposition permet au plus grand nombre d’accéder à un savoir-faire de pointe et de bénéficier d’une expérience utilisateur optimale.

La fabrication additive est devenue virale car plus abordable, plus simple et plus stable. Pourtant certaines pièces du puzzle restent manquantes, limitant l’offre pour les utilisateurs. Après de nombreuses années de développement sur l’impression 3D silicone, ses débuts sur la S600D, Lynxter a accumulé suffisamment d’expérience pour proposer une solution révolutionnaire de l’impression 3D élastomère : la S300X. L’option la plus puissante sur le marché aujourd’hui pour imprimer des silicones et des polyuréthanes de qualité médicale et industrielle. Les limites de formes appartiennent désormais au passé grâce à sa technologie d’impression de support intégrée. Un outil industriel compact, fiable et robuste avec une philosophie ouverte. La S300X est le compagnon indispensable pour produire des séries de masquages personnalisés pour le post traitement (peinture, sablage, plasma…), des amortisseurs, des éléments d’étanchéité, des orthèses certifiées contact peau et des textiles avec des fonctionnalités supplémentaires.

« S300X, la réactivité de l’impression 3D est désormais disponible en silicone et polyuréthane, grade industriel et médical »

Thomas Batigne, CEO de Lynxter

Impression 3D silicone

Au travers de cette innovation, Lynxter démocratise l’impression silicone. Une solution simplifiée, accessible et ouverte, conçue pour des applications multiples : industrielles (joints, masquage, maintenance…), R&D (prototypage, formulation de matériaux, soft robotique) et médicales (épithèse, prothèse, orthopédie). Dans le domaine du médical, la fabrication additive de silicone permet par exemple de réaliser des dispositifs sur-mesure sans prise d’empreinte manuelle ni moulage, ou encore d’inclure des vides et de varier les taux de remplissage des structures pour les alléger ou modifier leurs propriétés (baisser la dureté, ajouter de la résilience, un meilleur amortissement, de l’anisotropie à l’objet imprimé…).

Parmi les matériaux imprimables sur la S300X on retrouve le silicone RTV2 de grade médical (5, 10, 25, 40 ShA) certifié contact peau ISO 10993-05, le silicone RTV2 de grade industriel (45shA) et le polyuréthane (de 50 à 85 shA). Ce sont des silicones résistants dans le temps, n’impliquant pas de post-traitement lourd et aux propriétés mécaniques équivalentes à l’injection. A noter que l’arrivée de la S300X coïncide avec la sortie de la gamme matériaux Lynxter et notamment son silicone SIL001 de qualité industrielle.

Technologie double extrusion indépendante (IDEX)

Munie d’une tête-outil LIQ11 mono-composant pour imprimer le support et d’une tête-outil LIQ21 bi-composant pour réaliser vos pièces, la S300X repousse les limites de l’impression 3D silicone en épousant la technologie IDEX. Grace à ses deux têtes d’extrusion indépendantes, il devient facile et rapide d’imprimer des formes complexes en utilisant des supports hydrosolubles. La voie s’ouvre également pour combiner des matériaux et obtenir ainsi différentes propriétés physiques au sein d’une même pièce lors d’une même impression.

Machine 3D industrielle compacte

Pensée pour les besoins de production des entreprises, la machine est robuste, avec une conception industrielle compacte pour assurer une production flexible et efficace. Elle présente une vitesse d’impression élevée tout en maintenant un important niveau de précision. Compacte, saine et silencieuse, la S300X s’intègre idéalement à tous les environnements de travail. Ses cartouches de matière grande capacité permettent l’impression de grandes pièces ou de plusieurs petites en toute autonomie, minimisant les interventions sur le changement de matière.

Tout comme la S600D, cette nouvelle machine est fabriquée à Bayonne, dans les ateliers de Lynxter, et est validée par la norme CE. Lynxter hisse la fiabilité, la précision et le confort à un niveau sans précédent.

Fidèle à la philosophie de Lynxter, la S300X évolue dans un écosystème ouvert. Toute l’expertise de l’entreprise condensée dans une nouvelle machine proposant une expérience utilisateur unique. Avec le lancement de cette nouvelle imprimante, l’entreprise introduit également le HUB, une plate-forme qui permet de gagner du temps avec des profils d’impression 3D avancés, de gagner en efficacité avec un accès direct aux guides et tutoriels et d’accéder directement à tous les produits du catalogue interactif.

Lynxter va profiter du grand rendez-vous mondial de la 3D pour lever le voile sur la nouvelle génération d’imprimante 3D silicone. Illustrant l’ouverture et la performance industrielle, le constructeur revient avec une solution optimisée adaptée aux besoins des entreprises, combinant impression silicone, qualité et fiabilité.

Les clients peuvent d’ores et déjà précommander la S300X avec une livraison prévue pour 2023.

Formlabs, le leader de l’impression 3D, annonce le lancement de la Fuse 1+ 30W, son imprimante 3D industrielle de frittage laser sélectif (SLS) la plus puissante à ce jour. S’appuyant sur le succès de l’imprimante 3D SLS Fuse 1, la Fuse 1+ 30W intègre des composants améliorés, dont un laser beaucoup plus puissant, pour permettre l’utilisation de nouveaux matériaux haute performance et offrir un meilleur rendement, afin que les clients puissent produire des pièces en série jusqu’à deux fois plus vite. Grâce à un système de galvanomètres optimisés, la Fuse 1+ 30W peut se targuer d’atteindre les vitesses d’impression les plus élevées du secteur grâce à un laser puissant et à une vitesse de scan rapide pouvant atteindre 12,5 mètres par seconde.

En plus de la Fuse 1+ 30W, Formlabs lance Nylon 11 CF Powder, le dernier ajout à sa liste de matériaux SLS. Cette poudre à base de nylon, renforcée de fibres de carbone, permettra aux utilisateurs de produire en interne des pièces à la fois solides et légères.

« Depuis le lancement de la Fuse 1 en janvier 2021, Formlabs n’a cessé de gagner du terrain sur le marché du SLS, au point que les ventes d’imprimantes SLS représentent aujourd’hui plus de 50 % de son chiffre d’affaires. Avec la Fuse 1+ 30W, nous poussons l’impression 3D SLS vers de nouveaux sommets, en offrant une impression SLS vraiment rapide et à haut rendement à un prix abordable pour les entreprises. Au total, Formlabs a vendu plus de 100 000 imprimantes SLA professionnelles – plus que tout autre fabricant d’imprimantes 3D – et la Fuse 1+ 30W nous met en position de dominer de la même manière le marché SLS. »

Max Lobovsky, PDG et cofondateur de Formlabs

Au service d’une variété de secteurs allant de l’ingénierie et de la fabrication jusqu’aux soins dentaires et aux soins de santé, Formlabs est le fabricant d’imprimantes 3D professionnelles de choix pour les ingénieurs, les concepteurs et les professionnels de la santé du monde entier. La Fuse 1+ 30W offre une puissance industrielle à un prix abordable. Fiable et offrant un flux de travail efficace de bout en bout, elle intègre de nouveaux composants pour améliorer le débit et les performances des matériaux tout en fonctionnant comme un écosystème compact et contenu. De la configuration de l’impression à la récupération et au mélange de la poudre, l’écosystème de la série Fuse et le logiciel de Formlabs maximisent l’efficacité à chaque étape du processus. Le résultat est une imprimante SLS ultra-rapide qui produit des pièces de haute performance en quelques heures, et non plus en quelques jours.

Pour élargir les possibilités d’impression de la Fuse 1+ 30W, le tout nouveau matériau de Formlabs, Nylon 11 CF Powder, permet de produire des pièces rigides et légères capables de résister à des chocs répétés, ce qui en fait une solution idéale pour le remplacement ou la substitution de pièces métalliques, les équipements à fort impact et les prototypes fonctionnels composite. Avec Nylon 11 CF Powder, les clients Formlabs peuvent profiter des propriétés du nylon et de la fibre de carbone grâce à un matériau hautement stable et performant, parfait pour les applications finales qui nécessitent à la fois une grande rigidité et une résistance élevée.

Les caractéristiques de la Fuse 1+ 30W :

• Rendement élevé et délais d’exécution rapides avec l’impression laser 30W à des vitesses de scan allant jusqu’à 12,5 mètres par seconde, pour des pièces livrées en atelier sous 24 heures
• Nouveaux matériaux de qualité industrielle rendus possibles par un système actif de manipulation de poudre
• Propriétés des matériaux compétitives par rapport aux leaders du secteur grâce à une option d’impression par purge à l’azote
• Impression à faible taux de déchets grâce à une densité d’agencement élevée et à de la poudre recyclable, ce qui permet un faible coût par pièce et un retour sur investissement rapide.

Les caractéristiques de Nylon 11 CF Powder :

• Chargée en fibre de carbone
• Grande rigidité et stabilité dimensionnelle
• Haut degré de résistance aux vibrations/impacts avec un rapport résistance/poids élevé
• Thermiquement stable

Pour en savoir plus sur ces deux nouvelles imprimantes 3D, rendez-vous sur le site officiel formlabs.com

Leader de la fabrication numérique dans le monde, Protolabs organise deux journées de séminaire en ligne, InspirON, qui porteront sur ce que les ingénieurs concepteurs doivent prendre en compte pour la fabrication, lors du développement de produits.

Cet événement, qui se tiendra les 4 et 5 octobre 2022, sera rythmé d’une série de présentations et de tables rondes couvrant un large éventail de sujets axés sur la durabilité, avec l’objectif d’informer et de préparer les ingénieurs concepteurs à l’évolution rapide de l’agenda vert, qui est motivé à la fois par la législation et la demande des clients.

Selon Protolabs, pour répondre à ces exigences, le design jouera en effet un rôle crucial. Les données industrielles du EU Science Hub (plateforme web des centres de recherche de la commission européenne) indiquent qu’environ 80 % de tous les impacts environnementaux liés aux produits sont déterminés pendant la phase de conception, ce qui renforce l’importance des phases de conception dans la durabilité d’un produit.

« Pour de nombreuses entreprises, une telle adaptation représente un changement important dans la façon de penser. Alors que la réduction des coûts et, dans certains cas, l’obsolescence ou le remplacement planifiés faisaient partie du modèle économique, cela n’est plus acceptable pour de nombreux clients. Mais la bonne nouvelle est qu’il y a beaucoup de bonnes idées et d’innovations en cours. Nous pensons que les experts de l’industrie et du monde universitaire peuvent être réunis pour partager leur expertise et leur réflexion avec d’autres. La série InspirON vise un partage des connaissances et points de vue sur le sujet. »

Nicky Davies, directrice des programmes de marketing et des opérations EMEA chez Protolabs

L’inscription à événement InspirON est gratuite. Les participants pourront écouter et également poser des questions au panel d’orateurs pendant chaque événement. Cette année, la série couvrira des sujets tels que la sélection de matières durables, le rôle de la fabrication numérique et de l’industrie 4.0, ou encore la manière de développer et d’optimiser une chaîne d’approvisionnement durable.

Chaque présentation, discussion et table ronde sera animée par Protolabs et réunira des experts issus de l’industrie et du monde universitaire.

Vous pouvez vous inscrire dès à présent à l’adresse suivante https://events.hubilo.com/