Les accidents impliquant des engins de chantier et des machines mobiles constituent l’une des principales préoccupations sécuritaires du secteur industriel. Entre visibilité réduite, angles morts persistants et environnements de travail imprévisibles, les opérateurs de chargeurs, engins agricoles et chariots industriels font face à des défis quotidiens qui mettent en jeu la sécurité des équipes au sol. C’est précisément pour répondre à cette problématique que SICK dévoile le Visionary AI-Assist, une solution de détection intelligente qui combine vision stéréoscopique 3D et intelligence artificielle embarquée. Cette innovation marque un tournant dans la prévention des collisions en extérieur, offrant aux industriels une alternative performante aux systèmes traditionnels souvent limités par les conditions environnementales.

Une architecture tout-en-un pensée pour l’autonomie opérationnelle

Le Visionary AI-Assist se distingue par son approche intégrée qui concentre l’ensemble de la chaîne de traitement dans un dispositif unique. Contrairement aux solutions nécessitant une infrastructure complexe avec capteurs multiples, contrôleurs dédiés et connexion cloud, le système de SICK réunit acquisition d’images, traitement des données et activation des sorties au sein d’un seul appareil. Cette conception autonome simplifie radicalement le déploiement et réduit les points de défaillance potentiels, deux critères essentiels pour les équipements mobiles exposés à des contraintes d’exploitation intenses.

Au cœur du dispositif se trouve la caméra stéréo Visionary-B Two, qui exploite le principe de la stéréoscopie pour générer des nuages de points 3D à partir d’images bidimensionnelles. Cette technologie permet une modélisation précise de l’environnement immédiat de la machine, offrant une perception spatiale que les capteurs 2D classiques ne peuvent égaler. Le logiciel AI-Assist vient ensuite enrichir ces données géométriques en classifiant intelligemment les éléments détectés, distinguant notamment les personnes des objets inertes grâce à des algorithmes d’apprentissage profond.

Une détection intelligente qui s’adapte aux réalités du terrain

L’intelligence artificielle intégrée constitue le véritable atout différenciant du Visionary AI-Assist. Dans les environnements industriels extérieurs, les systèmes de détection conventionnels génèrent fréquemment de fausses alarmes déclenchées par des variations d’éclairage, des ombres portées ou des éléments mobiles sans danger. Ces alertes intempestives conduisent inévitablement à une désensibilisation des opérateurs qui finissent par ignorer les avertissements, créant paradoxalement une situation moins sûre qu’en l’absence de système.

Le traitement par IA du Visionary AI-Assist résout cette problématique en analysant simultanément les informations 2D et 3D pour distinguer avec fiabilité les personnes des autres éléments présents dans la scène. Le système évalue en temps réel la distance entre les individus détectés et la machine, permettant d’émettre des avertissements gradués en fonction du niveau de danger. Cette approche contextuelle transforme la surveillance passive en assistance active à la conduite, où chaque alerte correspond effectivement à une situation nécessitant l’attention de l’opérateur.

Configuration flexible pour des applications diversifiées

La versatilité du Visionary AI-Assist se manifeste dès sa configuration optique. Deux champs de vision sont proposés selon les besoins applicatifs : un format large de 130° x 105° offrant une portée maximale de 16 mètres, idéal pour la surveillance rapprochée de zones de manœuvre étendues, et un format resserré de 90° x 60° permettant une détection jusqu’à 37 mètres, particulièrement adapté aux engins circulant à vitesse plus élevée. Cette modularité optique s’accompagne d’une configurabilité logicielle qui autorise la définition de zones de détection sur mesure, adaptées aux spécificités géométriques de chaque machine et aux contraintes de son environnement d’exploitation.

L’interface de paramétrage basée sur navigateur web illustre la volonté de SICK de faciliter la mise en œuvre par les intégrateurs et services maintenance. Cette plateforme indépendante du système d’exploitation permet une configuration intuitive sans nécessiter de logiciel propriétaire, tandis que les fonctions de visualisation en temps réel facilitent la validation du bon fonctionnement et l’ajustement des paramètres sur site. L’approche privilégie l’autonomie des utilisateurs finaux dans l’optimisation continue de leurs systèmes de sécurité.

Intégration système pensée pour l’industrie mobile

L’intégration du Visionary AI-Assist dans l’architecture de commande des machines mobiles s’appuie sur une palette complète d’interfaces standard. Les entrées et sorties tout-ou-rien permettent un raccordement direct aux systèmes d’alerte existants, déclenchant avertissements sonores ou visuels selon la logique de sécurité définie. L’interface Ethernet compatible Rest API ouvre la voie à une intégration plus poussée dans les systèmes de gestion de flottes, avec remontée d’événements et télémétrie. Le streaming vidéo via protocole RTSP offre aux opérateurs une visualisation en direct de la zone surveillée, transformant le système de détection en véritable assistance visuelle pour les manœuvres délicates.

La communication CAN conforme à la norme J1939 mérite une attention particulière, cette implémentation constituant le langage natif des engins mobiles modernes. Cette conformité garantit une interopérabilité transparente avec les bus de données véhicule, permettant au Visionary AI-Assist de dialoguer directement avec les systèmes de contrôle moteur et de gestion des équipements. Cette architecture de communication ouverte facilite tant l’intégration en première monte par les constructeurs que la modernisation de parcs existants par retrofitting.

Robustesse éprouvée pour les environnements les plus exigeants

Les spécifications techniques du Visionary AI-Assist témoignent d’une conception résolument orientée vers les contraintes du terrain. L’alimentation électrique acceptant une plage de tension de 10 à 57 volts continu couvre l’ensemble des standards véhicules, du 12V des chariots élévateurs au 48V des engins agricoles récents. La plage de température opérationnelle de -40°C à +55°C garantit un fonctionnement continu sous toutes les latitudes, des chantiers arctiques aux exploitations désertiques. Les indices de protection IP67, IP69 et IPx9K attestent d’une étanchéité totale face aux projections d’eau haute pression et aux immersions temporaires, conditions courantes lors des opérations de lavage des machines.

La conformité aux normes de compatibilité électromagnétique sectorielles représente un gage de fiabilité essentiel. Les certifications selon EN ISO 14982 pour l’agriculture et la sylviculture, EN 13766 pour les engins mobiles de chantier, et EN 12895 pour les chariots industriels confirment que le système résiste aux environnements électriques parasités typiques de ces applications. Les essais de résistance aux vibrations et aux chocs garantissent quant à eux la durabilité mécanique du dispositif face aux sollicitations permanentes qu’impose la mobilité tout-terrain.

Écosystème d’accessoires facilitant le déploiement opérationnel

SICK accompagne le Visionary AI-Assist d’une gamme complète d’accessoires conçus pour simplifier son intégration physique sur les machines. Les kits de montage disponibles en option incluent des systèmes d’amortissement des vibrations, protégeant l’électronique sensible des chocs répétitifs inhérents aux applications mobiles. Cette attention portée à la fixation mécanique s’avère déterminante pour la longévité du système et la stabilité de la calibration optique dans le temps. Les câbles électriques et Ethernet préconisés assurent simultanément l’alimentation et la connectivité tout en résistant aux contraintes mécaniques et chimiques des environnements industriels.

Le capot de protection optionnel mérite une mention particulière pour les applications où la caméra se trouve exposée aux intempéries directes. Ce composant protège les optiques contre l’encrassement par la poussière, les dépôts de boue et l’éblouissement solaire, trois facteurs susceptibles de dégrader progressivement la qualité de détection. Cette approche système complète, où chaque accessoire répond à une problématique d’exploitation réelle, distingue une solution industrialisée mature d’un simple prototype technologique.

Vers une nouvelle génération de machines conscientes de leur environnement

L’arrivée du Visionary AI-Assist sur le marché des systèmes de sécurité pour engins mobiles illustre une évolution significative des attentes industrielles. Au-delà de la simple détection d’obstacles, les exploitants recherchent désormais des solutions capables de contextualiser les informations captées pour ne déclencher que des alertes pertinentes et actionnables. Cette intelligence situationnelle, rendue possible par la convergence de la vision 3D et de l’apprentissage machine embarqué, préfigure une nouvelle génération de machines véritablement conscientes de leur environnement immédiat et des risques qu’il recèle.

La stratégie de SICK consistant à proposer une solution autonome, ne nécessitant ni infrastructure cloud ni puissance de calcul externe, répond aux contraintes opérationnelles des secteurs visés. Les chantiers, exploitations agricoles et entrepôts logistiques ne disposent pas toujours d’une connectivité réseau fiable, et la latence inhérente au traitement déporté s’avère incompatible avec les exigences temps réel de la prévention des collisions. L’intelligence embarquée devient ainsi non pas un choix technologique parmi d’autres, mais une nécessité dictée par les réalités du terrain.

À mesure que les réglementations en matière de sécurité des équipements mobiles se renforcent et que la responsabilité des exploitants s’accroît, les systèmes de détection intelligents comme le Visionary AI-Assist devraient progressivement s’imposer comme standards de l’industrie. Cette normalisation pourrait catalyser une réduction significative des accidents impliquant des interactions dangereuses entre machines et opérateurs au sol, transformant un investissement technologique en bénéfice humain tangible. L’innovation de SICK témoigne ainsi d’une maturité croissante des technologies d’assistance, où la sophistication technique se met au service d’objectifs de sécurité fondamentaux et universels.

L’industrie agroalimentaire franchit un nouveau cap dans sa transformation numérique. Présentée lors du salon IFFA de Francfort en mai dernier, la première ligne de production de bacon entièrement automatisée marque une rupture technologique majeure dans le secteur de la transformation alimentaire. Cette innovation, fruit du partenariat entre Rockwell Automation et Middleby Food Processing, répond à des enjeux industriels cruciaux : la pénurie de main-d’œuvre qualifiée, l’optimisation des espaces de production et les impératifs croissants de durabilité environnementale.

Un partenariat stratégique face aux défis du secteur alimentaire

Basé à Elgin dans l’Illinois, Middleby Food Processing s’est imposé comme un acteur incontournable de l’innovation pour la restauration et la transformation alimentaire. Face à la demande croissante de ses clients confrontés à des coûts de main-d’œuvre en constante augmentation, l’entreprise cherchait une solution évolutive capable de transformer en profondeur ses processus de production. Le choix de Rockwell Automation s’est imposé naturellement grâce à l’expertise technique du leader mondial de l’automatisation industrielle et sa capacité démontrée à pérenniser les systèmes de fabrication.

La décision de Middleby repose sur des critères précis d’interopérabilité et de flexibilité. Mark Salman, président de Middleby Food Processing, souligne que le haut niveau d’intégration des équipements Rockwell constitue l’élément décisif de ce choix stratégique. L’entreprise recherchait une plateforme capable d’assurer une cohérence technologique sur l’ensemble de ses marques, tout en garantissant une évolutivité à long terme. Cette vision dépasse largement le cadre d’un simple projet d’automatisation pour s’inscrire dans une transformation globale des capacités de production.

Une architecture technologique unifiée et évolutive

FactoryTalk Optix : la standardisation au service de l’efficacité

Au cœur de cette ligne de production révolutionnaire se trouve le logiciel FactoryTalk Optix, qui standardise les interfaces opérateur sur l’ensemble de la chaîne. Cette uniformisation représente un avantage opérationnel considérable : les techniciens peuvent naviguer intuitivement entre différents équipements sans avoir à réapprendre des systèmes disparates. La courbe d’apprentissage se trouve ainsi considérablement réduite, tandis que les risques d’erreurs humaines diminuent proportionnellement.

L’intégration de bibliothèques spécialisées comme les Machine Builder Libraries et Device Objects Libraries permet de créer une structure de programmation cohérente entre tous les équipements de la ligne. Cette approche modulaire facilite grandement les opérations de maintenance et de dépannage. Les techniciens disposent d’un environnement logique unifié qui leur permet d’intervenir rapidement en cas d’incident, réduisant ainsi les temps d’arrêt et optimisant la disponibilité de la ligne de production.

La maintenance prédictive et le support à distance

L’architecture proposée par Rockwell va bien au-delà de la simple automatisation des tâches. Elle intègre des capacités avancées de support à distance qui transforment radicalement la gestion de la maintenance. Les équipes techniques peuvent désormais diagnostiquer et résoudre certains problèmes sans se déplacer physiquement sur site, ce qui représente un gain de temps et de coûts considérable. Cette fonctionnalité s’avère particulièrement précieuse dans un contexte où l’expertise technique se raréfie et où les interventions doivent être de plus en plus rapides.

Les stratégies de données en temps réel constituent un autre pilier de cette solution. La collecte et l’analyse continues des paramètres de production permettent d’anticiper les défaillances potentielles et d’optimiser les performances de manière proactive. Cette approche prédictive remplace progressivement la maintenance curative traditionnelle, plus coûteuse et moins efficace. Les gestionnaires de production disposent ainsi d’une visibilité complète sur leurs opérations et peuvent prendre des décisions éclairées basées sur des données factuelles plutôt que sur des estimations.

Des bénéfices opérationnels et environnementaux mesurables

L’automatisation complète de la ligne de production de bacon génère des gains tangibles sur plusieurs fronts simultanément. La productivité connaît une augmentation significative grâce à la continuité du flux de production et à l’élimination des goulots d’étranglement liés aux interventions manuelles. Les coûts de main-d’œuvre se trouvent mécaniquement réduits, non pas par une simple substitution capital-travail, mais par une requalification des équipes vers des tâches à plus forte valeur ajoutée nécessitant expertise et jugement humain.

La dimension environnementale constitue un aspect particulièrement remarquable de cette innovation. La minimisation de la consommation d’eau répond directement aux préoccupations croissantes du secteur agroalimentaire en matière de durabilité. Steve Pulsifer, Manager Senior du partenariat marketing chez Rockwell Automation, souligne que cette ligne de production place la barre encore plus haut en termes de production alimentaire responsable. Cette performance illustre comment l’automatisation avancée peut réconcilier productivité industrielle et respect de l’environnement, deux objectifs longtemps perçus comme contradictoires.

Une vision étendue au-delà du bacon

Si la ligne de production de bacon constitue une vitrine technologique spectaculaire, Middleby Food Processing ne limite pas sa stratégie d’automatisation à ce seul segment. L’entreprise déploie activement des solutions similaires dans d’autres domaines de la transformation alimentaire, notamment la panification et le traitement des protéines. Cette approche globale témoigne d’une vision industrielle ambitieuse qui vise à transformer l’ensemble de son appareil productif selon les mêmes principes d’efficacité et de flexibilité.

L’adaptabilité des solutions propulsées par Rockwell permet aux clients de Middleby d’ajuster leurs systèmes selon leurs besoins opérationnels spécifiques. Cette modularité représente un avantage concurrentiel décisif dans un marché où les exigences évoluent rapidement et où la capacité à se réinventer devient une condition de survie. Les entreprises qui adoptent ces technologies ne se contentent pas d’améliorer leurs processus existants : elles se positionnent pour anticiper et façonner les transformations futures de leur secteur.

Vers une nouvelle ère de la production alimentaire

Le partenariat entre Rockwell Automation et Middleby Food Processing illustre parfaitement la convergence entre innovation technologique et impératifs industriels. Cette première ligne de production de bacon entièrement automatisée ne représente pas une fin en soi, mais plutôt le début d’une transformation profonde du secteur agroalimentaire. Les gains de productivité, la réduction des coûts opérationnels et l’amélioration de l’empreinte environnementale démontrent que l’automatisation avancée constitue une réponse pragmatique aux défis contemporains de l’industrie.

Au-delà des performances techniques, cette collaboration redéfinit les standards de l’industrie et ouvre la voie à une production alimentaire plus intelligente et plus durable. Les fabricants qui adopteront ces technologies bénéficieront d’un avantage compétitif substantiel, tandis que ceux qui tardent à se transformer risquent de se trouver rapidement distancés. L’automatisation n’est plus une option stratégique mais une nécessité pour rester aux avant-postes d’un marché en mutation accélérée. Cette révolution silencieuse de nos usines alimentaires dessine les contours d’une industrie 4.0 où efficience opérationnelle et responsabilité environnementale ne font plus qu’un.

L’automatisation industrielle franchit un cap décisif avec l’émergence de solutions qui transcendent la frontière entre mondes physique et virtuel. Face aux défis croissants de la logistique mondiale et à la pénurie de main-d’œuvre qualifiée, SICK dévoile une approche révolutionnaire avec son système PALLOC, un concentré d’innovation qui repositionne l’intelligence artificielle au cœur des processus de dépalettisation. Cette technologie plug-and-play illustre parfaitement la transformation en cours de l’industrie 4.0, où capteurs intelligents et réseaux neuronaux convergent pour créer des automatisations véritablement adaptatives.

Une réponse technologique aux enjeux logistiques contemporains

Le système PALLOC (PALlet content LOCalization) s’attaque à l’un des goulots d’étranglement majeurs de la chaîne logistique moderne : le traitement rapide et fiable des millions de palettes qui transitent quotidiennement dans les centres de distribution. Contrairement aux solutions robotiques traditionnelles, souvent rigides et limitées à des configurations prédéfinies, PALLOC apporte une flexibilité inédite grâce à son intelligence embarquée évolutive.

Cette innovation s’inscrit dans une démarche plus large de convergence entre réalité physique et environnements virtuels, ouvrant la voie au métavers industriel. Pour Dominik Birkenmaier, Global Industry Manager Robotics chez SICK, cette approche hybride permet non seulement d’optimiser les applications existantes, mais également d’envisager des déploiements robotiques entièrement virtualisés avant leur mise en service réelle.

Architecture technique : quand l’IA rencontre la vision 3D

Au cœur du dispositif PALLOC, l’intégration entre la caméra 3D Visionary-S de SICK et un réseau neuronal préentraîné constitue un exemple remarquable d’optimisation technologique. Le système, d’une compacité saisissante, peut être déployé soit en configuration fixe au-dessus de la palette, soit directement intégré au bras robotique, offrant ainsi une adaptabilité maximale aux contraintes d’installation.

La performance de détection impressionne par sa rapidité : en quelques secondes seulement, PALLOC identifie les contours des boîtes présentes sur le niveau supérieur de la charge, quelles que soient leurs dimensions ou leurs formes. Cette capacité de reconnaissance universelle repose sur des algorithmes de deep learning particulièrement sophistiqués, capables de traiter en temps réel les données tridimensionnelles captées par le système de vision.

Une évolutivité sans précédent

L’une des caractéristiques les plus remarquables du système PALLOC réside dans sa capacité d’apprentissage continu. Grâce à une suite d’outils IA conviviaux, les utilisateurs peuvent enrichir indéfiniment la base de données de références de boîtes reconnues, même après l’installation initiale. Cette approche évolutive transforme radicalement l’économie des projets d’automatisation, permettant aux industriels d’adapter leurs systèmes aux évolutions de leur gamme produit sans investissements supplémentaires majeurs.

L’autonomie du système constitue un autre atout décisif. Contrairement aux solutions concurrentes qui nécessitent un PC industriel dédié, PALLOC intègre sa propre unité de traitement, simplifiant considérablement l’architecture système et réduisant les points de défaillance potentiels. Cette intégration verticale optimise également les temps de réponse, critiques dans les environnements de production à cadence élevée.

Le métavers industriel : nouveau paradigme de développement

La collaboration stratégique établie entre SICK et NVIDIA marque un tournant dans l’approche du développement d’applications robotiques. En s’appuyant sur la plateforme Isaac Sim™ développée sur NVIDIA Omniverse, les équipes techniques peuvent désormais concevoir, tester et valider leurs solutions dans des environnements virtuels d’un réalisme saisissant.

Cette méthodologie révolutionnaire permet d’anticiper et de résoudre les problématiques d’intégration bien en amont du déploiement physique. Les modèles d’IA peuvent être entraînés sur des datasets virtuels enrichis, les performances évaluées dans des conditions variées, et les processus optimisés sans mobiliser d’équipements réels. Pour Jan Jarvis, responsable de la visualisation chez SICK, cette approche représente la voie la plus efficace pour accélérer l’adoption de capteurs intelligents dans les projets clients.

Des applications concrètes au-delà de la simulation

Les bénéfices du métavers industriel s’étendent largement au-delà des phases de développement et de test. Les démonstrations commerciales gagnent en impact grâce à des présentations immersives qui permettent aux prospects de visualiser l’intégration des solutions SICK dans leurs environnements spécifiques. Cette capacité de simulation en temps réel facilite considérablement les prises de décision d’investissement en réduisant l’incertitude technologique.

L’ajustement des paramètres système peut également être réalisé virtuellement avec différents modèles de robots, offrant une flexibilité d’optimisation inégalée. Cette approche transforme radicalement les délais de mise en service, permettant d’atteindre des niveaux de performance optimaux dès les premières phases d’exploitation réelle.

Perspectives d’évolution : vers la palettisation intelligente

L’ambition de SICK ne se limite pas à la dépalettisation. Les équipes de développement travaillent activement sur l’adaptation du système PALLOC à la palettisation intelligente de caisses mixtes, un défi technique encore plus complexe qui nécessite des algorithmes d’optimisation spatiale particulièrement sophistiqués. Cette évolution s’appuie intensivement sur les capacités de simulation du métavers industriel, permettant de tester des configurations de chargement variées sans mobiliser d’équipements physiques.

« PALLOC est en passe de devenir un nouveau standard de l’automatisation intelligente, combinant performance opérationnelle, flexibilité d’adaptation et valeur ajoutée concrète pour les utilisateurs finaux. Cette technologie illustre parfaitement la convergence réussie entre intelligence artificielle, vision industrielle et robotique collaborative, ouvrant la voie à une nouvelle génération d’automatisations véritablement adaptatives. »

Dominik Birkenmaier, Global Industry Manager Robotics chez Sick

L’impact sectoriel de cette innovation dépasse largement le cadre de la logistique traditionnelle. En démocratisant l’accès aux technologies d’IA embarquée et en simplifiant leur intégration, PALLOC contribue à accélérer la transformation digitale des industries manufacturières, positionnant l’Europe à l’avant-garde de la quatrième révolution industrielle.

L’automatisation industrielle franchit un nouveau cap avec l’arrivée du KMP 250P, la dernière innovation de KUKA dans le domaine des robots mobiles autonomes (AMR). Cette plateforme mobile, capable de transporter jusqu’à 250 kilogrammes, s’inscrit dans une stratégie de diversification du portefeuille AMR du constructeur allemand, offrant aux industriels une solution intermédiaire entre agilité et capacité de charge. Avec cette nouveauté, KUKA confirme son positionnement sur le marché en pleine expansion de la logistique autonome, répondant aux besoins croissants de flexibilité des chaînes de production modernes.

Une approche modulaire au service de la compatibilité

Le KMP 250P s’intègre harmonieusement dans l’écosystème AMR existant de KUKA, une caractéristique qui constitue l’un de ses principaux atouts concurrentiels. La compatibilité totale avec les plateformes KMP 600P et KMP 1500P permet aux industriels de composer des flottes hétérogènes sans complexité technique additionnelle. Cette interopérabilité s’étend aux accessoires et aux systèmes de charge, facilitant considérablement la gestion des équipements et optimisant les investissements.

La gestion unifiée s’effectue via le fleet manager KUKA.AMR Fleet, qui centralise le pilotage de l’ensemble des robots mobiles. L’interface standardisée VDA 5050 garantit une communication fluide entre les différentes plateformes, simplifiant les opérations de supervision et de maintenance. Cette approche systémique répond aux attentes des industriels qui cherchent à déployer des solutions évolutives sans rupture technologique.

Innovation technique et flexibilité opérationnelle

Le système de propulsion différentielle confère au KMP 250P une manœuvrabilité remarquable, particulièrement adaptée aux environnements industriels contraints où l’optimisation de l’espace constitue un enjeu majeur. Cette architecture technique permet des rotations sur place et des trajectoires complexes, maximisant l’efficacité des parcours même dans les zones les plus encombrées des ateliers de production.

L’autonomie énergétique bénéficie de solutions de recharge diversifiées, avec une station de charge conductive en standard et une option inductive pour les applications nécessitant une continuité opérationnelle maximale. Le nouveau module « sleep mode » étendu représente une avancée significative pour la gestion des grandes flottes, permettant une mise en veille coordonnée et une réactivation simplifiée de l’ensemble du parc robotique.

Équipements optionnels pour applications spécialisées

KUKA propose des variantes spécialisées répondant aux exigences sectorielles les plus strictes. Les versions salle blanche et ESD (Electrostatic Discharge) élargissent considérablement le champ d’application du KMP 250P, notamment dans l’électronique, la pharmaceutique ou l’aéronautique. L’unité de levage optionnelle transforme la plateforme en système de manutention vertical, multipliant les possibilités d’intégration dans les processus de production existants.

Sécurité renforcée : la protection à 360 degrés

Le système de sécurité du KMP 250P illustre l’engagement de KUKA en faveur de la cohabitation homme-robot. La combinaison de deux scanners laser montés en diagonale et de caméras 3D assure une détection omnidirectionnelle des obstacles, créant un périmètre de sécurité dynamique autour de la plateforme mobile. Cette redondance technologique garantit une fiabilité maximale dans la détection d’obstacles, condition indispensable à l’acceptation des AMR dans les environnements de travail partagés.

L’intelligence embarquée permet une gestion adaptative des situations complexes : contournement automatique des obstacles lorsque l’espace disponible le permet, ou arrêt sécurisé dans le cas contraire. « Ce niveau de sécurité élevé nous tient particulièrement à cœur. Il garantit à la fois une coopération fluide entre l’humain et la robotique et le transport sécurisé des marchandises », précise Clemens Lauble, Product Manager chez KUKA. Cette approche témoigne d’une maturité technologique qui place la sécurité au cœur de la conception produit.

Perspectives d’évolution : vers la fonction tracteur

La feuille de route produit prévoit l’arrivée en 2026 de la variante KMP 250P-T, équipée d’une fonction de tractage permettant de tracter des charges jusqu’à 500 kilogrammes. Cette évolution technique transforme fondamentalement l’usage de la plateforme, qui passe d’un système de transport direct à une solution de remorquage autonome. Le robot se positionnera sous les chariots de transport existants pour les tracter, optimisant ainsi l’utilisation des équipements logistiques déjà déployés dans les usines.

Cette approche présente l’avantage de capitaliser sur les investissements existants tout en automatisant les flux logistiques. Les industriels pourront ainsi moderniser progressivement leurs opérations sans remplacement complet de leurs équipements de manutention, une stratégie particulièrement pertinente dans un contexte de transformation digitale progressive.

Impact sectoriel et positionnement concurrentiel

Le lancement du KMP 250P s’inscrit dans un marché des AMR en forte croissance, porté par les impératifs de flexibilité et d’efficacité des chaînes de production modernes. Avec une capacité de charge positionnée entre les solutions légères et les plateformes lourdes, KUKA vise le segment des applications industrielles moyennes, particulièrement développé dans l’automobile, l’électronique et la logistique.

La disponibilité commerciale prévue pour décembre 2025 place KUKA dans une dynamique de développement soutenue, répondant à la demande croissante d’automatisation flexible. Cette nouvelle plateforme renforce le portefeuille AMR du constructeur, qui couvre désormais une gamme étendue allant de 250 à 3 000 kilogrammes de charge utile. Cette couverture complète constitue un avantage concurrentiel significatif, permettant aux clients de composer des flottes homogènes techniquement tout en adaptant les capacités aux besoins spécifiques de chaque application.

L’évolution vers des solutions de transport autonome plus intelligentes et plus sûres marque une étape décisive dans la transformation des environnements industriels. Le KMP 250P incarne cette transition technologique, offrant aux industriels les outils nécessaires pour repenser leurs flux logistiques internes dans une logique d’optimisation continue et de collaboration homme-machine apaisée.

Mitsubishi Electric révolutionne le contrôle industriel avec sa série MX Controller

Dans un contexte où l’industrie 4.0 exige des performances toujours plus élevées, Mitsubishi Electric Corporation franchit une nouvelle étape technologique avec le lancement de sa série MX Controller. Cette nouvelle gamme de contrôleurs industriels s’attaque directement aux défis cruciaux de la synchronisation haute précision, de la cybersécurité et de l’intégration système qui définissent la transformation numérique des sites de production modernes.

Les modèles MX-R et MX-F marquent une rupture technologique majeure en consolidant trois fonctions traditionnellement séparées : le contrôle séquentiel, le contrôle de mouvement et la communication réseau. Cette intégration au sein d’un module unique simplifie radicalement l’architecture des systèmes industriels, permettant aux concepteurs de réduire la complexité des armoires électriques tout en maintenant des performances de contrôle exceptionnelles.

Une précision technique sans compromis

Le contrôleur MX repousse les limites de la précision industrielle avec des performances qui redéfinissent les standards du secteur. Son cycle de synchronisation minimal de 125 microsecondes assure une coordination ultra-rapide des machines, tandis que sa précision de synchronisation de l’ordre de la microseconde avec la technologie TSN (Time-Sensitive Networking) garantit un fonctionnement parfaitement coordonné sur l’ensemble des dispositifs connectés.

Cette précision exceptionnelle se traduit concrètement par une détection des repères et un contrôle de mouvement avec une précision de 1 microseconde, particulièrement adaptés aux opérations haute vitesse dans l’emballage et la manipulation de semi-conducteurs. La capacité de gérer jusqu’à trois cycles de communication simultanés permet à chaque composant du système de fonctionner à sa vitesse optimale, optimisant ainsi les performances globales de la ligne de production.

Comme le souligne Daniel Sperlich de Mitsubishi Electric, cette précision s’accompagne d’une capacité de diagnostic avancée : « Parfois, des événements imprévus se produisent. Des données vidéo et de production peuvent être sauvegardées automatiquement, avec horodatage. Un diagnostic rapide et une perte de temps minimale sont possibles à l’aide de notre logiciel et de l’assistance IA intégrée ». Cette approche proactive du diagnostic permet de maintenir des standards de performance élevés même en cas de perturbations imprévisibles.

Flexibilité et adaptabilité pour l’industrie 4.0

L’architecture du contrôleur MX privilégie l’intégration intelligente avec les écosystèmes industriels existants et futurs. Sa compatibilité avec les protocoles OPC UA, MQTT et CC-Link IE TSN facilite l’interconnexion avec les systèmes d’usine intelligente, permettant une communication fluide entre robots, capteurs et plateformes SCADA. Cette approche multi-protocole garantit une intégration sans rupture dans les infrastructures hétérogènes typiques des environnements industriels modernes.

Les deux modèles répondent à des besoins spécifiques : le MX-F cible les applications compactes comme les lignes d’emballage et les systèmes « pick-and-place » avec une capacité de 8 axes, privilégiant la rentabilité sans compromis sur les performances. Le MX-R, quant à lui, excelle dans les environnements complexes avec une capacité étendue jusqu’à 256 axes, idéal pour la fabrication de batteries, la production de semi-conducteurs et les systèmes de découpe haute précision nécessitant une synchronisation multiaxes avancée.

Sécurité industrielle certifiée

La cybersécurité constitue un pilier fondamental du contrôleur MX, matérialisé par sa certification TÜV Rheinland selon les normes internationales IEC 62443-4-1 et IEC 62443-4-2. Cette certification valide la robustesse des mesures de protection contre les accès non autorisés et les cyberattaques, répondant aux exigences de sécurité les plus strictes des infrastructures industrielles critiques.

Le système intègre des fonctions de sécurité multicouches incluant la communication cryptée, l’authentification utilisateur avancée et des mécanismes de contrôle d’accès granulaires. Le stockage sécurisé des données complète ce dispositif, protégeant simultanément les systèmes de contrôle opérationnels et les données de production sensibles. Cette approche holistique de la sécurité établit les fondations de confiance nécessaires aux échanges de données sécurisés entre l’atelier et les systèmes d’entreprise.

Fiabilité et continuité opérationnelle

La conception du contrôleur MX privilégie la haute disponibilité grâce à des fonctionnalités de diagnostic intégrées et d’enregistrement automatique des données de défaillance. Cette approche préventive permet aux fabricants de réagir rapidement aux événements imprévus et de minimiser les temps d’arrêt, facteur critique dans les environnements de production continue.

La compatibilité ascendante avec les modules iQ-R et iQ-F constitue un avantage stratégique majeur, permettant aux industriels de capitaliser sur leurs investissements existants tout en intégrant progressivement les nouvelles capacités de contrôle. Cette approche évolutive évite les remplacements système complets et facilite les migrations technologiques par étapes, réduisant les risques et les coûts de transition.

Un positionnement stratégique sur un marché en expansion

Le lancement du contrôleur MX intervient dans un contexte de forte croissance du marché des systèmes de contrôle industriels. Selon les analyses de Consegic Business Intelligence, ce marché devrait passer de 6,38 milliards de dollars en 2024 à plus de 10,86 milliards de dollars d’ici 2032, avec un taux de croissance annuel moyen de 7,5%. Cette dynamique positive reflète la demande croissante pour les capacités avancées que propose le contrôleur MX : synchronisation haute vitesse, fonctionnalité intégrée et connectivité sécurisée.

Cette évolution du marché s’explique par l’accélération de la transformation numérique industrielle et l’émergence de nouveaux besoins en matière de contrôle de précision. Les fabricants recherchent des solutions capables de dépasser les limitations des automates conventionnels, intégrant intelligence artificielle, connectivité avancée et capacités de traitement en temps réel. Le contrôleur MX répond précisément à ces attentes en proposant une plateforme unifiée qui simplifie l’architecture tout en améliorant les performances.

Avec cette nouvelle série MX Controller, Mitsubishi Electric confirme sa stratégie d’innovation centrée sur les besoins réels des industriels. En combinant précision technique, intégration intelligente, cybersécurité certifiée et fiabilité opérationnelle, cette solution ouvre de nouvelles perspectives pour les manufacturers en quête d’excellence opérationnelle. L’approche modulaire et évolutive du système garantit un investissement pérenne, capable d’accompagner les évolutions technologiques futures tout en maximisant le retour sur investissement dès sa mise en œuvre.